级进模带料到底能不能用硬质合金下模座？刚画完一版领导说要改回钢的
最近在做一个电机铁芯的级进模，五工位，步距75mm，料厚0.5mm的硅钢，产量要跑到800万冲次以上。我设计的时候下模座直接用的硬质合金镶块+钢底座，领导看了说不行，说带料太严重，硬质合金表面虽然硬但摩擦系数跟钢不一样，反而容易拉毛料带，让我改回全Cr12MoV的。
我做级进模时间不长，之前做的大多是单冲和简单的连续模，没怎么接触过这种高冲次铁芯件。硬质合金下模在精冲级进模里到底能不能用？是不是只有冲不锈钢那种薄料、料厚0.2以下才合适？还有就是，带料的根因到底是模具硬度不够还是刃口崩了以后拉出来的？
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硬质合金做级进模下模镶块完全可以用，但要看场合。你这个硅钢0.5mm厚，800万冲次，硬质合金的耐磨性肯定比Cr12MoV强，跑1000万次刃口都不会明显崩。但你领导说的也没全错，问题出在硬质合金的牌号选择和表面处理上——直接用YG类硬质合金（WC+Co）摩擦系数确实比钢高，Co相析出后容易粘料。一般铁芯级进模用硬质合金下模镶块的话，牌号要选CD650、CD750这类钢结硬质合金，或者在硬质合金表面做DLC类涂层，把表面摩擦系数降到0.1以下，料带就不会拉毛了。你领导让改回全Cr12MoV，大概率是因为你们厂没硬质合金的线切割和磨削工艺，硬质合金崩了修不回来，或者干脆没用过硬质合金做下模镶件。
带料的根因我列一下常见的，按概率排序：1. 刃口崩缺或圆角超差（占比大概40%），崩了以后刃口变成拉丝刀口，钢带走过必拉毛；2. 凸模和凹模间隙不均，局部偏小导致材料被挤进间隙再拖出来（占25%）；3. 凹模表面粗糙度不够或表面有粘附物（占15%）；4. 润滑不到位，硅钢冲压必须用挥发性冲压油，拉毛严重时检查油品粘度是不是变了；5. 材料本身硬度偏高批次。你先检查凹模刃口有没有崩，崩了就别想了，直接修磨或者换镶块，跟材料硬度没多大关系。
你们冲硅钢片步距75mm，五个工位，每分钟冲多少次？800万冲次按两班倒算要跑差不多60天不停机。这个量级硬质合金下模镶块是标配没错，但硅钢料0.5mm厚太尴尬了——薄到不至于像0.2那样非硬质合金不可，厚到硬质合金的韧性优势发挥不出来，反而成本翻了三倍，划不来。Cr12MoV热处理做到HRC60-62，正常刃口崩磨损周期大概在120万到150万次，你800万次中间要修磨四次模具。每次修磨量按0.02-0.03mm算，凹模刃口总共能修6-8次，正好够用完这批量。算下来钢的方案比硬质合金省一半还多。
电机铁芯级进模别瞎套通用经验。叠铆扣、避让槽、回弹补偿那几样先捋清楚再纠结材料。你这个五工位是冲片+叠铆一体还是单纯冲片？叠铆系数取多少？材料牌号50W470还是35W300？这俩冲出来的毛刺高度和带料系数差远了。