级进模排样图咋画才不返工？带料宽度老是跟实际差一截
最近接了个电机定子硅钢片的级进模，单冲厚度0.5，排了8个工位，理论上料宽算出来74.6，我画排样图的时候留了75.2，想着给毛刺和侧刃留点余量。结果模具下了，线切割侧刃挡块那几块钢料回来一试，料带往右偏了0.15，试冲出来右边毛刺快0.08了，客户那边说毛刺要≤0.05。
我回头看排样图，步距算的66.85，步距公差给的±0.02，实际线割出来的步距是66.88，这0.03的累积误差跑到第8工位就放大了。再加上我挡料钉位置是按理论中心线画的，没考虑材料轧制方向的厚度波动。现在打算把挡料块往左修0.1，料宽重新算成75.0，但又怕改完侧刃搭边又不够了，搭边现在留的1.8。
想问问各位师傅，这种硅钢片0.5厚的级进模排样图，画的时候料宽和搭边到底咋定比较稳？挡料块位置是按理论画还是按实测毛坯回缩量反推？还有步距公差给多少合适，我给的±0.02是不是太严了，线割磨出来都费劲。
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0.5的硅钢片你给±0.02步距公差是真的没必要，线割慢走丝精度是够但你后面还有热处理变形的量。我做这种薄料一般步距给±0.03到±0.05足够了，关键是把步距累积误差从第一工位就控住，每一工位单独实测步距填表，别光看图纸数字。料宽75.2改成75.0没问题，但你这0.5厚的硅钢片轧制公差本身就±0.02到±0.04，挡料块往左修0.1之后还要看送料滚轮的压力够不够，硅钢片表面有绝缘层，摩擦系数比冷板大，料带打滑的话再准的挡料也白搭。
搭边1.8太少了，0.5的料还冲电机定子这种带齿的，搭边最少2.5起步。你排样图里齿形那一段搭边要单独标，我上次吃过亏，齿尖那地方搭边留1.5冲了不到两千料就起毛刺了，后来改到2.8才稳住。挡料块按实测毛坯回缩量反推靠谱，但你这个料厚0.5弹性回弹基本可以忽略，主要还是轧制厚度波动，用千分卡每卷料开卷先测三个点取最大值来定挡料位置。
侧刃挡块你选的是什么材料？Cr12Mov还是SKD11？这俩淬火后尺寸都会变，我一般粗加工留0.3余量，热处理之后再精磨到尺寸。你现在线割完直接用，估计侧刃挡块的热处理变形量都吃进排样图里了。排样图画的时候就要把热处理变形量预留进去，不然模具回来必返工。