cnc加工注塑模具排气怎么搞？深腔件老烧胶
最近搞一套深腔的注塑模具，前模仁有段凹槽深38左右、宽才6，cnc铣完底面光洁度也够，但试模的时候那位置直接烧胶，气体排不出来，顶杆顶块都试过了没用。
省模的时候我已经把分型面研得很平了，镶件配合也OK，就是这种窄长凹槽里面的气出不来。有兄弟直接说铣完手工开条排气槽最省事，但这种深度走慢丝太费劲，铣刀又下不去太深，有没有什么折中的办法？比如cnc加工的时候直接留点什么结构出来？
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38深的窄槽你还想一刀到位？铣刀长度根本下不去，强行做刀杆晃得跟跳舞似的，底面光洁度根本保证不了，气体挤不出去就往分型面冲，烧胶是必然的。
我厂里处理这种深腔窄槽一般是两步走：cnc粗加工留0.3到0.5的余量，底部专门用加长杆的球刀（刀杆起码比槽深长15个）走小切深慢慢扫，底面留0.1到0.15的纹路当排气通道。然后EDM放电的时候顺着走一刀，深度比槽底再深2到3个，这样气体走侧面的火花纹和底部纹路两条路出去，基本不会再烧。
排气槽宽度控制在0.3到0.5就够了，别开太宽溢边。开完用金相砂纸顺着槽方向轻轻带一下，把EDM的白层和毛刺去掉，不然注塑的时候塑料糊上去又堵了。试模前用煤油倒进去看能不能流到底再流出来，流不通就还得加深。
直接cnc加工的时候留排气？你想得美，6宽的槽铣刀直径起码3-4个，38深度普通机床上刀都夹不稳。
建议镶拼结构，cnc只做上半截25深度左右排气槽，余下13深用另外一块镶件，电火花打穿，0.2到0.3的缝就够了。装配的时候两块镶件用定位销钉死，配合间隙0.03以内。排气从镶件缝隙走，比你死磕单块深腔省事十倍，加工成本也能砍掉一半。
省模飞模试模都做过？那你省模的时候分型面研配真的做到位了没有？
我见过太多师傅嘴上说研平了，其实放大镜一看全是划痕和微观高点，气体就是从这些缝隙里乱窜找不到出路才烧胶的。你先别急着动cnc程序，把研配的配磨工序重新走一遍，1200目的砂纸顺着走，研完之后对光看一遍。
另外问一句，注塑的时候锁模力加到多少了？烧胶有时候不一定是排气问题，是模具合模力不够气体反推回来导致的。
