排气槽开多大才够用？薄壁件老是烧焦
最近接了一批薄壁外壳件，壁厚1.2左右，料是ABS+PC，模温设的90度，前面几模好好的，后面产品表面就开始发黄、烧焦的痕迹，跟产品设计那边扯皮了两天，他们说料没换、注塑参数也没人动。
我拆开模具检查了下，分型面那块排气槽开得很浅，目测也就0.01-0.02mm，深度估计还不到，跑了200模左右槽口就被飞边糊死了。型腔最后填充的位置确实有困气，排气槽位置我看着也对得上，但深度和长度都不太够。
想问问同行这种薄壁件，分型面排气槽你们一般开多深多长？还有没有别的方式配合排气？我这边交期压得死，客户后天就要首批，想今晚把方案定下来。
全部回复 (4)
薄壁件0.01-0.02的排气深度确实浅了，ABS+PC流动性一般、料温又高，气体排不出去温度一上来就烧焦。我们做这类产品分型面排气槽深度常规做到0.03-0.05mm，长度尽量覆盖填充末端5-10mm，槽宽看你产品大小，一般3-5mm够用了。你现在200模就糊死，说明不只是深度问题，估计抛光太光了飞边一糊就封死，槽底要稍微拉点纹路或者做点轻微的EDM纹，不然气体根本导不出来。另外薄壁件还得看浇口位置，气体最后聚集的地方必须正对排气槽，不然槽开得再大也没用。你这个后模仁估计还得拆下来重新加工一下，今晚搞有点紧，盯一下抛光那边能不能加急。
排气槽光靠分型面不够的，我之前做0.8mm壁厚的手机壳，分型面排气开到0.04照样烧焦。后来在困气位置加了两根直径0.8的镶针排气，针头顶端封死侧面开槽，深度0.03，从镶针根部到型腔留1.5mm左右的排气通道，效果立竿见影。你这个件结构复杂的话镶针排气比开槽可控，就是位置要找准，困气点偏个两三毫米就没用了。
你这个方案不急着今晚定吧？先查一下注塑参数再说。我们ABS+PC注塑速度不能太快，薄壁件你速度一快气体被压缩瞬间温度能飙到三四百度，模温90度加上气体绝热压缩，烧焦太正常了。把注射速度降个20%再试两模看看，别一上来就动模。改模是大事，工时和交期你心里有数没？拆一次模再装回去调机，没一天下不来，划不来。
ABS+PC薄壁件1.2mm壁厚，模温90度是不是给高了？我们ABS+PC薄壁件模温一般75-80度，再高料就容易分解变色。你先降5度模温试试，困气改善效果有时候比开排气槽还明显。