排气销那个0.02~0.03mm的间隙大家都怎么控的？
最近在搞一套壳体件，材料是PP+20%玻纤，壁厚3mm左右，型腔最后填充那几段老是有烧焦痕，气纹也明显。客户又不让开排气槽，说影响外观面，所以只能靠排气销顶着。排气销直径我打算用Φ3，前端做0.5mm的锥度，问题是那个配合间隙——按资料说H7/f6配合0.01~0.02，但实际烧焊装模后那点间隙根本量不出来，每次做出来效果都不一样。
有几个问题想请教下各位：1. 这个间隙到底留多少合适？我看有些厂直接做到0.03甚至0.05，靠深度控制逃气量，靠得住吗？2. 排气销的热处理你们怎么定的？我这边用的是SKD61，氮化到HV900以上，但用个两三千模就发现前端有粘料，是不是间隙偏紧了？3. 排气销前端那个锥度是磨出来好还是线割好？磨的话同心度好但批量慢，线割快但我怕有0.005左右的偏心影响配合。
另外模具温度这边模温机设的是80℃，射速最后一段打到30mm/s保压切换，有没有什么需要再调的思路？
全部回复 (4)
我先说间隙这块。我们做薄壁透明件，排气销用的是Φ2的，H7/g6，配合间隙实测0.015左右，深度只做1.5mm。你那个PP+GF的料流动性比透明料差，按理0.02~0.03是OK的，关键是逃气深度——我们这边烧焦的时候一般不是间隙不够，是深度做浅了。Φ3的销子建议前端逃气段做到2~3mm深，锥度部分用磨床走，线割那0.005的偏心在大批量生产里累积起来真的会粘料。热处理上SKD61氮化到HV950以上，镀钛或者做DLC都能缓解粘料，单靠氮化撑不住GF料。
你这PP+20%玻纤用H7/f6太紧了，实际装配完热膨胀一夹根本逃不动气。直接给G6配合，间隙0.02~0.04自由公差，深度做2mm。另外磨锥度那种事批量根本不可控，线割加后续手动研磨才是正解。
壳体件烧焦是不是真的卡在排气销上我有点怀疑。你B板或者流道末端有没有冷料井？冷料没排干净一样会有烧焦痕，特别是GF料摩擦生热很猛。还有就是射胶量确认一下，最后那5%是不是真的在补缩？
