电火花加工原点到底咋定才准？工件没数打基准面
做了十来年模具，铣床、车床、磨床都摸过，这两年厂里 EDM 让我兼着搞，碰到个原点的问题搞不太明白。一般件我都直接用百分表找正，然后碰数定 XY 原点，Z 向直接碰底面往下减个余量当原点，但最近搞一套连续模，模板是 60CrNiMo，硬度 HRC58-62，热处理后磨了 0.2mm，装夹虎钳上，下面垫等高块，原点定不准，每次放电偏 0.01-0.02，型腔接刀的地方老是有纹路，是原点定法不对还是装夹问题？
有经验的老哥说说电火花加工原点咋设才稳？是用基准块分中还是要做专门的工艺基准？Z 向一般留多少余量碰数合理？
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Z 向别直接碰底面，60CrNiMo 淬火后还有应力，磨了 0.2 内部变形不均，直接碰底面定 Z，底面平面度误差能有 0.01-0.015，加上你的装夹让工件往上拱一点，你放电偏 0.01-0.02 太正常了。Z 向必须在型腔正上方用块规加塞尺定，或者直接在型腔面碰数，留 0.5-1mm 放电余量作为 Z 原点，X/Y 用基准块分中，定位基准要和磨床磨的基准重合，热处理前磨的定位基准热处理后变形量小，比直接靠底面定精度高一个等级。
连续模虎钳上垫等高块不行吧？模板热处理后磨了 0.2，等高块顶多保证四点高度一致，板料平面度有 0.01-0.02 你这等于浮在等高块上放电。改成磁力平台装夹，或者底面磨平后再上 EDM，原点从磨过的底面算起，你偏 0.01-0.02 不是定原点的问题是装夹本身就在晃。
你型腔接刀纹路是精修的时候出的还是中粗加工就出的？粗加工偏 0.02 不会留纹路到型面，你那纹路是不是精修余量没留够？一般粗修单边留 0.05-0.08，精修再 0.005 一步走完，余量少了走到前一刀的纹路里就出接刀痕。
60CrNiMo 淬火 58-62 这硬度，磨削变形量不会只 0.2 吧，你确认下是不是磨削量报错了，热处理后粗磨和精磨分开走，磨后还要 180℃ 低温回火 4 小时消除应力，磨完直接上 EDM 应力慢慢释放，后续加工都会有变形，光定准原点没用。