新模子装上去打出来尺寸全飘，调模主要盯哪几样东西？
接了个小单子，连续模，客户给的材料厚度公差还偏大（标0.8实测0.78-0.83都有），模具装上去第一轮打出来孔位和折弯角度全偏，凸包高度也不稳。我以前调模基本就靠压机上的寸动慢慢磨，现在活多了赶交期，工人老说"再调调就好了"，结果一调就是半天。
想问下各位，冲压模具调模主要调试什么？我自己的习惯是先看送料顺不顺、间隙均不均，再看定位和卸料。但总感觉哪里漏了，比如压料力、平衡块这些到底要不要一开始就检查？有没有一套比较系统的顺序，新模上机按这个走能少走弯路的那种？
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你列的那几样基本就是主线了，但顺序我觉得得改：先别动模具，把材料厚度抽10片实测一遍，超过±0.03的公差直接找客户确认收不收，别在模具上死磕。我这边材料厚度波动0.05以内才进模具，0.78和0.83打出来的东西差了半个丝，凸包高度能差0.1以上，根本不是调机能补回来的。
材料确认没问题后，再按这个顺序：1.机台精度（滑块垂直度、平行度，台面上拿百分表打一遍，5个丝以内才算合格）；2.送料高度和导正销配合；3.卸料弹簧力（压料脚四周各测一次，压力差控制在10%以内）；4.凸模进入凹模深度，这个直接决定毛刺和回弹，薄料0.8的一般压入0.8-1.0个料厚；5.最后才调定位和折弯角度。你那个折弯角度偏，大概率不是角度块的问题，是压料力不均导致材料滑动，回头查下压料脚有没有磨偏。
连续模调模我只认一个数：首件打5个，全检尺寸和形位公差，合格了再跑。我之前接过一个类似订单，凸包高度怎么调都不稳，后来发现是卸料板导向柱磨损了0.02，卸料的时候板子歪了，凸模受力不均。连续模的卸料系统一定要单独拆出来检查，导柱导套间隙超过0.01就别用了，换掉再调。
材料厚度公差偏大这事，调模真解决不了，你得跟客户算账：按0.83算模具寿命还是按0.78算？我之前碰到过这种情况，最后让客户把材料分成两档，0.78-0.80一组、0.81-0.83一组，分开调分开打，工时多花了两天但废品率从15%降到了3%。你光调模具不调材料分类，永远调不准。
你说的平衡块是哪个部位？是大件的平衡还是压料板的？要是大件平衡，新模上机第一次必须打慢速空走一遍，听下声音有没有异响，有的话先紧固平衡块再说别的。我们厂新模空走至少3分钟，转速压到正常的1/3。