刀口间隙到底咋定才靠谱？老师傅带带我
刚进厂跟师傅学冲压模设计，画了个落料件，材料是1.2mm厚的冷轧板，师傅让我自己先算刀口间隙，我说双边取10%料厚（也就是0.12mm单边），师傅脸一沉没说话。我心里没底了，这1.2mm板到底取多少才合适？是不是还得看材质？SUS304和SECC的间隙能一样吗？
还有就是凸凹模的刃口真要磨出那个斜度（就是光洁带那块）吗？我看有的图是直的，有的带个小小的圆角或者斜带，到底哪种是对的，啥时候该做？
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1.2mm冷板双边取10%算下来0.12mm单边，正常没问题，常规料基本就是按10%左右走。304不锈钢得放大，建议取15%到20%，也就是单边0.18到0.24，不然毛刺压不住，还容易崩刃。SECC镀锌板和冷板差不多，10%到12%够用。镀锌板还得注意锌层粘模，间隙太小会把锌皮撕下来堆在刃口上，划出来的断面看着像有裂纹其实没裂，别误判了。先拿0.12mm做一套试模，毛刺超过板厚15%再往上调，别一上来就放太大，那样毛刺反而更明显。
光洁带（刃口斜带）一般是做在凸模上的，宽度0.05到0.15mm左右，凹模直接出刃不磨斜带。落料件凸模磨光带，这样冲出来的断面塌角小、毛刺那一面在凹模侧；如果是冲孔件反一反，光洁带做在凹模上。你画的是落料，所以斜带加在凸模下端，别搞反了。斜带太宽刀口会钝得快，太窄起不到修光作用，新手拿0.08到0.1mm先试。
这师傅不教你让学徒自己定数，本身就不靠谱。冲压间隙这东西跟模具寿命、料厚公差、冲裁速度全挂钩，哪是一个百分比能拍死的。同样1.2mm冷板，慢走丝割出来的凸模和铣床加工后线割的，间隙能一样？模具材料是SKD11还是DC53，韧性不一样崩刃时间也不一样。我之前带新人都是让他先看断面金相，再算间隙，光背口诀没用。
你这个落料件批量大不大？几百件还是几万件？小批量间隙可以往小了走，毛刺好修；批量过万间隙宁可放到12%到13%，刀片寿命能多跑不少，不然中途崩刃停机换刀耽误事。