拉伸件脱模老拉伤产品，模具结构上能不能这么改？
做的铝合金拉伸件，料厚1.2mm，拉伸深度大概35mm，现在脱模的时候产品侧壁老是有拉伤，换了脱料板弹簧加压、脱料板加顶块，效果都不大。想着在凸模上做卸料筋那种结构，就是凸模上开几条斜槽，装弹性卸料件，理论上脱模时卸料件能先弹出来托住产品，避免产品跟着凸模一起走。这个思路在拉伸模上实际用过没？
另外凸模材质SKD11，氮化硬度58HRC，筋条宽度打算开3mm，深0.8，斜度15°，这样设计会不会崩刃？拉伸速度目前15次/分，材料是5052-O。
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思路可行但你这参数太保守了。5052-O铝拉伸，凸模做卸料筋条，3mm宽配0.8mm深基本没受力空间，筋条根部应力集中，氮化层那么硬反而容易崩。建议筋宽放到5-6mm，深度1.2-1.5mm，斜度10°就够了，根部过渡R0.5走。还有一个关键点，筋条位置别对着产品R角冲压变形最严重的区域，错开5-8mm，不然筋条压出来的印子直接变成拉伸起皱的诱导点。我们做304不锈钢拉伸件（料厚0.8mm，拉伸深度28mm）用过类似结构，筋条寿命大概8-12万件，你铝合金软料应该能翻倍。
先别急着改结构，脱料板弹簧压力多少？拉伸高度35mm，1.2mm铝料，脱料力应该在3-5kN区间，弹簧预压量可能不够。另外压边圈和凹模圆角多少？拉伸件侧壁拉伤八成是凹模圆角太小或者表面粗糙度不够，凸模氮化没做镜面抛光，氮化层多孔容易粘铝，拉料力一大就拉伤。建议先查压边圈圆角（拉伸一般取5-8倍料厚，1.2mm料至少R6）、凹模圆角、凸模表面Ra多少，再谈改结构。
你这拉伸速度15次/分偏快，5052-O临界拉深速度一般建议≤10次/分，铝料软粘性强，模具贴合瞬间材料流动性跟不上就拉伤。拉伸油用的什么？干式拉伸没润滑，等于铝和钢硬摩擦，凸模做再细的筋也白搭。我们厂同规格件降到8次/分加石墨润滑剂，侧壁拉伤直接没了，结构没动过。
凸模上开斜槽装卸料件，斜槽加工你怎么保证？慢走丝一刀切出来精度还行，但斜度15°配上卸料件频繁弹跳，槽口边沿三个月内必出毛刺，毛刺一出来反而拉伤产品。拉伸模寿命按8万次算，加工这结构的成本根本不值。要么上DLC涂层要么用聚氨酯卸料环，比你这方案靠谱。