压铸模飞料太严重，试模打了三四十模才勉强稳住，正常吗？
新开的一套铝壳体压铸模，浇口系统是侧浇口，截面积大概120mm²，锁模力1600T，机器射速3.2m/s。试模第一天飞料飞得离谱，铝水直接喷出来糊一地，挨了操作工一顿骂。调机师傅把压射速度降到2.5m/s、慢压射距离加长5mm，稍微好点但还是会飞，断断续续调了快两天才基本稳住。
我之前做的几套类似产品，模具流道比这个还长点、截面积也差不多大，都没飞这么厉害。这次流道末端拐了个90°的弯，再接一段15mm长的锥形段进浇口，怀疑是这个拐弯造成的，但拆开模具看流道表面又没明显冲蚀。各位说说，飞料一般还可能是哪些原因？我这套设计上是真有问题还是调机参数没到位？
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流道末端那个90°拐弯加15mm锥形段的设计我看着就悬，铝液高速冲到弯头处动能叠加，进了锥形段又是个加速结构，相当于在浇口前又给射了一次速。按经验侧浇口截面积120mm²配1600T机子射速应该控制在2.0-2.2m/s，你3.2m/s起步不飞才怪。先把流道那个90°改成至少R8以上的圆弧过渡，锥形段入口也加个2-3mm的导流斜面，再把慢压射起点往后挪10mm让建压时间延后，飞料会好很多。我去年做的一套变速箱壳就是栽在这种拐弯流道上，改了两版才过。
你那个流道截面积配锁模力是不是算小了？1600T的机子带120mm²的侧浇口，理论上充填比压大概60-70MPa，但你那个流道拐弯局部阻力损耗得加上30%左右，实际到型腔的压力可能就40MPa出头，铝液没压住就容易喷。先把浇口厚度从3mm加到3.5mm看看，截面积直接上到140-150mm²，建压时间会短很多，飞料自然就少了。
先别急着改模具，你把压室的充满度报一下。如果料饼厚度超过15mm说明压室没充满，铝液前端裹着气进去，在型腔里一遇阻就喷。另外你那套模的抽芯是不是顶死了没退到位？我上个月帮兄弟看一套一模两出的壳体，飞料飞得怀疑人生，最后发现动模侧的斜导柱滑块卡了0.2mm没退干净，型腔实际有效容积变小了，铝液无处去就往外喷。
你试模用的铝锭是什么牌号？6061跟A380的流动性差远了，A380含硅高粘度低，射速3.2m/s绝对飞给你看。还有你那个模温机开了没？模具预热温度多少？第一次试模模具温度没上来的话冷态下飞料概率至少翻倍。