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深腔件老是烧焦，排气槽开了还是糊，是不是排得不够深？
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2026/03/28 12:41
最近在搞一个手机壳类的薄壁深腔模具，材料是ABS，型腔深度大概有28mm，壁厚1.2mm。分流道和进胶口都没问题，就是每次试模到第三模的时候，型腔末端那个位置就开始发黄、烧焦，明显是气体排不出去。
我已经在分型面上开了排气槽，深度做到0.02mm，宽度8mm，末端还加了逃气孔，位置看着也对得上最后填充的位置。但效果就是不行，是不是我排气槽深度还不够？要不要直接上0.05mm？另外这种薄壁深腔的，到底是开排气槽好还是直接磨镶件排气块好？
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771002#1
薄壁深腔不建议只靠分型面排气槽，末端那点气体真排不动。直接做局部镶件，前面封死，留底部0.03-0.04mm的排气间隙，比你开槽好用十倍。我们做过的手机壳、电池盖之类的深腔件都是这套方案，末端做镶件省模的时候留间隙，还能根据烧焦情况现场修，修起来比排气槽方便。分型面上的槽留着做辅助排气，主力还是靠镶件。
2026/03/28 13:07
ming888#2
逃气孔位置你确定对了吗？薄壁深腔件气体最后汇集的地方不一定是填充末端，有时候是在侧壁拐角、或者加强筋根部。直接上0.05也行，但是深度到了宽度就要跟上，不然排气面积不够，等于白做。一般深腔件我都是0.03-0.04深度、12-15mm宽，末端开逃气孔直径1.5-2mm。
2026/04/13 10:10