线切割走完一算尺寸差了10丝，钼丝松紧也调了还是这样，啥情况？
加工的是一套连续模的镶件，SKD11，HRC60左右，图纸给的公差是±0.005，现在割完一对Slipper孔，实测下来大了10丝，两个孔都偏大，方向还一致，都是往同一个方向漂。机床是中走丝，钼丝0.18，割了大概40mm高，张力我来回调了两遍，紧的松的都试过，割出来尺寸变化不大。
之前同款材料割过不少件，精度一般控制在5丝以内没问题，这次第一次出这种情况。想问下是材料本身的问题（之前那批料是某钢厂的，这批是另一家），还是机床这块有啥需要再查的？导轮、导嘴最近换过，运丝桶也清理过。
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先别急着调钼丝，40mm割40丝偏大方向一致，十有八九是导轮或者丝筒那边的问题。导轮V槽磨损后钼丝会往一个方向偏移，尤其钼丝用过一段时间以后。导轮是上机用了多久了？上导轮换过没？
另外你说导嘴换过，多久换一次？导嘴内孔大了0.01丝都会反映到工件上，这个别忽略。还有运丝张力，上下两个丝筒的张力轮弹簧弹力不一样也会出这种方向一致的偏差。两个张力轮的弹簧长度量一下，或者把上下张力位置对调试试。
方向一致都是往大了偏，那基本可以排除材料热处理不均的问题，材料问题一般是大小不均匀、形状也不规则。割40mm高度出10丝偏差，差不多是万分之二点五的误差，中走丝这个范围算正常偏大但不至于全怪机床。
你试试这个：把变频跟踪稍微调快一点，进给速度降个10%再割一件看看。还有工作液浓度测一下，瑞德KD-N那种工作液稀释比例1:15到1:20，浓度低了排屑不好也会让尺寸往上飘。
方向一致偏大还有个常被忽略的点——工件装夹。你这个高度40mm装夹方式啥样的？压板压在哪个位置？毛坯底面有没有垫平行？工件底面不平或者装夹的时候有一点点倾斜，割完往一头就飘过去了。我之前碰过一模一样的症状，最后发现是钳工把毛坯敲平的时候底面敲歪了大概0.02，装上去压紧了看着没事，割出来直接偏一个号。