新手问下哈，注塑模省模的时候碰到缩水咋整
刚学省模没几天，手上这副模是ABS件的，前模那块大平面抛光抛出来老是有缩水的印子，抛一遍还在，师傅说正常但我看着挺别扭的。这玩意到底是抛的时候就该处理掉，还是说本来模面就那样、抛不掉就不管了？有没有啥具体的操作办法能改善点，求教。
另外现在用的砂纸是400、800、1200、1500、2000这么一路磨上去的，钻石膏最后用W1的收一下。是不是中间哪步就该换粗一号的膏把缩水电火纹先磨掉再走正常工序？
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你这个大概率是省模前电火花留下的纹路太深，光靠2000号砂纸加钻石膏根本磨不平，W1的膏就更别想了，那玩意儿只管最后镜面，填不了坑。正确做法是省模前先拿油石把电火花纹打掉，我这边标准是粗纹不能超过0.05mm，不然后面全白搭。你400号直接起跳就太粗了，中间跳得厉害，缩水的坑底根本磨不到。试试400、600、800、1000、1200、1500、2000这么磨，每个号别跳超过200#，每道都得把上一道的纹全覆盖掉，缩水的印子会轻很多。
先别急着在磨抛工艺上找原因，把缩水位置和模具冷却水路对一下，大概率是那个位置水路堵了或者离水路太远，模温不均引起的。这种情况你抛得再亮也白搭，注塑出来照样缩。我们厂前两年吃过这亏，模面搞了三天，注塑一打还是缩，最后拆水路一查，铜管接头处结了水垢，半边水路基本不通。通了水路之后缩水的印子自己就消了一大半，省模也省事多了。
师傅说得没毛病，ABS的模就不可能抛到完全没印子，能抛到肉眼看不出来就够交付了，验收标准你得问清楚，有的厂是要你抛到跟镜面一样，有的只要R角倒好、纹路均匀就行。别自己给自己加戏，磨过头了尺寸超差更麻烦，返工成本高。
你这副模热处理做过没？有些师傅省模前根本不管硬度，58HRC以下的钢用W1钻石膏磨，砂纸糊得快不说，缩水的坑越磨越圆。我这边统一要求热处理到60HRC以上再省，不然石墨电极纹根本磨不掉。