压铸模具省模阶段排气槽怎么搞？铝件表面总起冷隔
我们做的是汽车结构件，铝材ADC12，壁厚3-4mm，模具省模阶段发现一个问题：铸件表面冷隔严重，特别是远端浇口位置。试模时把冲头速度提了一档没用，查了下可能是排气不畅。模具钢是H13，省模师傅说排气槽深度不能超0.05mm，否则铝液会飞溅；但按这个深度，远端根本排不干净。
想请教各位：省模阶段排气槽深度一般留多少？是用磨床开还是用激光打？另外溢流槽容量跟排气槽怎么配合？还有就是省模后研配真空，会不会反而把排气堵死？图纸上标的0.03mm+0.02mm的排气深度靠谱吗？求具体经验值，最好有数字参考。
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排气槽深度0.05mm确实太浅了，铝液粘度大，0.05mm根本排不干净。我们做汽车件一般开到0.08-0.12mm，看壁厚调整，3-4mm壁厚建议0.1mm起步。关键不是深度，是排气槽的分布和方向。远端冷隔基本可以确定是排气不足，溢流槽容量一般是冷隔位置的1.5-2倍体积才够。
工艺上说一下：先开排气槽再研配真空，真空反而是检验排气是否有效的手段，如果真空抽不起来说明堵了。激光打的话槽宽可以做到0.1-0.15mm，深度0.08-0.1mm，比磨床开更规则。建议把排气槽延伸到溢流槽底部，形成连通结构。
你们这个壁厚3-4mm铝件冷隔，不一定全是排气问题。先确认下浇注温度够不够，ADC12一般控在650-680℃，温度低了冷隔更明显。还有铝液的填充速度，远端冷隔可能是流速不够、温度降太多，光靠排气解决不了根本。建议先调工艺参数试试，别一上来就动模具结构。
省模阶段开排气槽我们厂里一般用磨床配合成型砂轮，槽宽0.15-0.2mm，深度0.1mm左右。激光打的槽太浅太窄，铝件用不了。溢流槽和排气槽是配套的，溢流槽底部一定要开排气孔直通型腔，不然溢流槽反而形成气堵。另外问下你们模具温度控多少？铝件冷隔跟模温关系很大，光改排气不一定够。
补充一个：你们试模时真空值到多少？正常压铸真空要达到-95kpa以上才算合格，排气不好的话真空上不去。另外省模阶段排气槽开好后，建议做下FLUENT或者Moldflow的充型模拟，光凭经验试模成本太高。图纸上标的0.03mm+0.02mm那个深度太保守了，铝件根本排不干净。