连续模修模修到头大，这位置老崩刃怎么破？
做的一套电机定子硅钢片连续模，材料B50A470，料厚0.5mm，冲速每分钟120次，搭边按标准留的1.5mm。问题是转子槽那一圈的凸模（宽度3.2mm，材质SKH51，硬度60-62HRC），生产大概20万冲次左右就开始崩刃，一崩就得停机修，修一次磨一下还能撑个三五万次，崩三四次这凸模基本就废了重新做。
我怀疑是刃口强度不够，但槽宽和料厚比例又没法再加大（转矩要求卡死）。现在试过把凸模那个位置的固定板做沉坑让位，崩刃频率好像好一点但不稳定。有没有同行做过类似硅钢片细长凸模的，崩刃这事除了提高硬度、改凸模斜度（我现在是单边0.005的刃口斜度）之外，还有啥靠谱的延寿办法？或者SKD11、硬质合金这种材料值得换？换硬质合金的话0.5mm料薄壁容易裂不？
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3.2mm宽的凸模崩刃，硬度60-62不算低了，B50A470这料是含硅的，冲蚀本身就厉害。你先查一下凸模的实际有效工作长度是多少，一般长径比超过8:1就得考虑加导向或者分段，0.5mm薄料高速冲的时候凸模受侧向力会偏摆，崩刃是早晚的事。
硬质合金可以做，但0.5mm料配硬质合金凸模确实容易崩，因为凸模和凹模间隙配合窗口太窄，硅钢片里的SiO2夹杂冲下来就是对硬质合金的硬碰硬。建议凸模材质换成V4或者粉末高速钢ASP2060，整体韧性比SKH51好一大截，热处理做到62-64HRC，深冷处理一遍，寿命翻倍很正常。硬质合金不推荐，没性价比。
另外搭边1.5mm对0.5mm料没问题，但你转子槽位置凹模刃口有没有做R0.1左右的圆角？硬碰硬的刃口崩了是崩给凹模的，凹模不处理凸模怎么换都白搭。
你冲速120次/分钟对这种薄料高速冲来说不低了，B50A470本身就是高硅钢带，硬度高、冲蚀强，3.2mm的凸模在这个速度下20万次崩刃其实算正常水平，不是你模具设计有啥大问题。
但有几个细节你确认下：1.凸模的固定方式是压板还是压入？压板结构装夹力均匀性比压入式好；2.凸模的刃口有没有做氮化钛涂层？涂层能延寿30%-50%是实测的；3.导正销位置和凸模的相对关系，确认下是不是凸模受侧向力偏了。
还有你那个单边0.005的斜度偏小，建议放到0.01-0.015，冲蚀会均匀一点。粉末钢ASP2060确实能打，但价格贵，V4相对性价比高，你这个量级可能V4够用了。
崩三四次就重做这事本身就是问题，说明你在崩的早期没有干预。崩刃不是突然发生的，是从微小崩口发展到大崩刃，你停机修的时候肯定没仔细看崩口形态。如果崩口是从刃口直线边开始的，是冲裁力问题；如果是从刃口侧面开始的，是间隙和侧向力问题；如果是从固定端开始往刃口方向裂纹，是装夹和应力问题。
把崩口拍个照发上来比啥描述都准。SKH51崩成这样很可能是回火不足或者深冷没做，热处理工艺再确认下。
你凸模3.2mm宽那不就是个方块嘛，这形状能崩刃的，大概率是冲裁间隙没调对。0.5mm的B50A470合理双面间隙按料厚的8%-12%算，应该是0.04-0.06mm，你实测下现在实际间隙多少？这材料太硬的话间隙还得再往大了放一点，放到0.07-0.08试试，凸模寿命立刻不一样。
别一上来就换材料换涂层，先把间隙这个最基础的搞对再谈别的。