高精度模具型腔尺寸老是跑，公差给到±0.01都守不住，咋整？

±0.01这种公差给到型腔本身就有点悬了，ABS收缩率本身就在0.4-0.6%之间波动，50mm的尺寸注塑出来就算模具分毫不差，实际产品也得飘个0.02-0.03mm。你图纸公差给到0.02，留给模具0.01就够了，再硬抠意义不大。

真想守这个±0.01的话，钢材换NAK80试试，热处理变形比S136好控制，我们做镜面件都用这个。另外机加工别走普通CNC直接成型，粗加工留0.5mm余量去做EDM慢走丝，最后精修用CNC走一刀，变形量能压到0.003mm以内。

你们三坐标测的是冷态还是热态？模具加工完放那儿直接量，跟放到室温24小时再量，差个0.005mm很常见。S136H淬火后组织不稳定，得自然时效一到两周再精加工，不然应力释放跑尺寸。

分型面研配这块我见过踩坑的——型腔磨到尺寸了才去研分型面，研完一压，型腔变形了，50mm的尺寸直接偏0.008-0.010mm。正确顺序是分型面粗研→合模压胶测试→确认型腔位置度→再精研分型面→最后合模复测型腔尺寸。你们是不是顺序反了？

50mm给±0.01是真没必要，多花的钱买不到对应的精度收益。你这个尺寸完全可以通过调注塑工艺参数解决，模温机锁到±2℃，注塑速度分段控制，啤出来能稳在±0.015mm以内，何必为难模具。