急！ABS料打出来的件老是缺胶，模具加工时浇口位置该怎么定？

ABS流动性其实不差，2.5壁厚120长的产品浇口放长边中间没毛病，但进胶点别直接对着型腔平面，那叫直冲，末端肯定凉。建议改成侧浇口，浇口宽度按壁厚的1/2到2/3来开，2.5壁的话开1.2~1.5mm，深度0.8~1.0mm就够了。流道不要超过60mm，越短越好。再不行就在末端加个冷料井，或者直接开成扇形浇口摊开进胶。模具加工的时候分流锥一定要做好，不然剪切热一上来ABS直接烧焦变色。

你那个浇口位置是不是模具设计阶段就定好了？加工的时候想改其实挺麻烦的，特别是型腔已经开好了的话。建议先试模调一下注塑参数，注射速度拉高到中段再慢下来保压，别一上来就猛打。料温250~270度，模温80左右先试试。缺胶不一定是浇口的问题，也有可能是排气没做够，毛边密封住了气体排不出来，料进到一半就顶住了。

我倒是觉得你方向搞反了，ABS壁厚2.5、长120，这个比例做下来重点根本不是浇口直径，是模具加工的时候流道表面粗糙度。流道打太粗（超过Ra1.6）摩擦阻力大，料流到一半就凉了，浇口再大也白搭。还有分流道的拐弯别用直角，用R3以上的圆弧过渡，这个细节很多厂图省事直接90度拐，ABS料过那个弯就降解变黄。