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拉伸件老在圆角R那里起皱，材料是SPCC 1.2的，求指点
飞哥
2026/04/01 18:37
最近做了一批拉伸件，材料SPCC 1.2mm，料厚算中等了吧。问题是圆角R过渡的地方老是起皱，压边圈压力调过了，从3吨加到5吨还是皱。凹模圆角R8，凸模R10，间隙单边按1.1倍料厚放的，拉延比倒是不大，第一道就1.6左右。模具是铸件还没淬火，省模的时候R角已经抛到Ra0.4了，润滑用的是普通拉伸油，皂化液也试过效果差不多。
问过几个同行说法不一，有的说间隙放太大，有的说压边圈局部磨损了要研配，还有的让我直接改成两道拉伸先把圆角过渡开。干了十几年模具的老师傅帮忙看看，这种到底是模具问题还是工艺问题？R角再抛细点有没有用？
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全部回复 (3)
18523644982#1
SPCC 1.2拉1.6倍不算大，理论上单道能拉下来。R角处起皱90%是压边圈局部压力不够，不是整体压力小。5吨看着不少，但你那是直壁件还是锥形件？直壁件压边圈面积大，单位压力其实没多少。建议把压边圈拆下来，检查R对应那圈的贴合间隙，用红丹研一下，超过0.05mm的局部垫塞呋纸或者直接研配。压边圈局部塌陷是这种老铸件模具的通病，抛再光的R也白搭，料流不均匀该皱还是皱。
2026/04/02 00:18
顺顺利利#2
单边间隙1.1倍偏大了，SPCC软料一般放到0.95到1.0之间就行。间隙大料就容易在R角处堆积起皱，不是压边能完全压住的。你先把间隙收到1.0试试，别一次收太多拉裂了就不好调了。
2026/04/04 01:27
qiang666#3
你那个R角是凹模R8凸模R10，凸模R比凹模还大，设计上就有点问题。拉伸件应该是凹模R小于凸模R，让材料在凹模口先弯曲再贴模，你这样反过来的话材料流动方向反了。改凸模R改成6试试，应该会改善。
2026/04/06 06:43