中国模具网 App
手机扫码下载 · 或点击查看
各位同行帮忙看个情况。PP材料,腔体比较深,侧面还有两个倒扣斜顶,模具开模行程一长就卡住,机器开到顶了产品还粘在上模,脱模那块受力大得很,斜顶也拉得变形。现在生产效率太低了,每次都要人工敲半天。
查过冷却水路和顶针布置,感觉问题不在这里。是成型工艺参数没调对,还是模具结构本身需要改?做过类似的师傅给个思路,主要想确认下到底是模具设计问题还是工艺问题。
先确认粘上模还是下模。深腔件+PP+大行程开模费劲,多半是包紧力太大或者真空吸附。开模速度拉高一点到60%以上试试,再把冷却时间延长10-15秒让产品充分定型收缩。如果还粘,上模加装气顶阀或者改成延时顶出,纯靠斜顶硬拉PP料斜顶寿命撑不了多久。
腔体深侧面还带倒扣斜顶,包紧力肯定大。我们做类似结构都是上模做水套冷却加装二次顶出,斜顶用氮气弹簧回位,单靠弹簧回位PP斜顶用两个月导柱就拉毛了。建议先检查斜顶导滑面硬度够不够,HRC60以下直接换。
PP收缩率1.5-2%,深腔件冷到模温25度以下包紧力大得离谱。你模具温度现在打多少?