下料模间隙到底咋取？我师父说的和我查的资料对不上号
刚进厂跟师父学冲压，主要在做下料模，材料是SPCC冷轧板，厚度0.8到2.0mm都接触过。我师父一直让我双边间隙按料厚的8%到10%放，我自己去查资料，有的写7%到12%，还有的说薄板（1mm以下）要放到12%才不断裂。我按师父的做0.8mm的料，间隙大概0.08mm，出来的毛刺还是偏大，断面亮带只有三分之一左右，塌角倒是一大块。这是正常现象还是间隙真的放小了？另外落料和冲孔的间隙方向我一直记混，有人能给我说个死办法记吗？
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先说毛刺的事。SPCC 0.8的料双边放8%就是0.064mm左右，这个数值本身没问题，但毛刺大、亮带只占三分之一，大概率不是间隙的事，是刃口崩了或者研磨角度不对。你先停机，拿块红丹在凸模刃口上蹭一下，对着光看有没有缺口，崩缺哪怕0.05mm毛刺立马就上来了。还有一个可能，凹模刃口有倒锥，料厚越薄越敏感，0.8mm的料凹模刃口倒锥控制在0.005到0.01mm以内，毛刺会好很多。别一上来就调间隙，间隙偏0.01肉眼根本看不出区别，但崩刃0.03毛刺就明显了。
间隙方向有个笨办法你记一辈子：看冲出来的零件，断面光亮带那边的那个面就是凸模刃口进去的方向，落料件外形以内为基准，间隙往凹模方向走，所以落料间隙在凹模上加大，凸模按公称尺寸做；冲孔反过来，间隙在凸模上加大。这样记就不混了。你师父教的8%到10%对SPCC来讲属于偏保守但绝对能用的范围，真要降到5%到6%断面才漂亮，但模具寿命掉一半，你们厂愿意换刀口你就这么干。
你那个0.8mm料亮带只占三分之一，真不一定是间隙问题。我们厂做镀锌板0.6到1.2的，间隙双边0.10左右（就是料厚16%多），出来的断面亮带能占到二分之一到三分之二。问题可能出在冲裁速度上，你试试把速度降三成再看，再有就是凸模进入凹模的深度太浅，材料没完全分离就被顶件器顶出来了，断面被二次拉扯就会塌角大。把顶件力调小，或者把凸模往下多修进去0.5mm试试，毛刺能小很多。