压铸模具磨削完了型面有缩水印子，咋整？
产品是个铝合金压铸件，壁厚大概3.5mm左右，最近开了一套新模，前几天试模的时候，模具合模面和分型面那一圈都做了磨削处理，磨完之后就发现型面上有点缩水的印子，位置在浇口对面那一片，集中在一块大概20×30mm的区域，看着像缩凹但又不完全是，表面是那种轻微的皱缩纹，不算严重但是外观件过不了。
现在怀疑是磨削的时候热量把表面烧伤了，模具钢材是H13的，磨削参数也不是很清楚，前面是钳工自己上的手动磨床，冷却液可能也不太够。试模温度也试过调整，模具温度从180调到220，缩水区域没明显变化。想问下这种情况是模具表面真的烧伤了还是磨削应力导致的？要怎么去修复啊，重新做热处理行不行？
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先查下硬度，H13磨削烧伤典型的表现就是表层硬度比基体低20-30HRC，你拿洛氏硬度计在磨削区域打几个点，对比一下没磨的地方就知道。3.5mm壁厚铝压铸缩水本来就敏感，模具温度220偏低，建议直接上到260-280再试，浇口对面的20×30mm区域这个尺寸大概率是冷隔+缩凹混合缺陷，单纯的磨削烧伤一般不会只集中在这个位置。
真要修的话，轻微烧伤可以做个去应力回火，600℃保温2小时随炉冷却，比重新淬火风险小；如果硬度掉得厉害那只能重新热处理了，H13标准是1020℃淬火+580℃回火两次，硬度能回到52-54HRC。
别上来就想着热处理，你那3.5mm壁厚压铸件，浇口对面出缩水，第一反应应该是看浇注系统是不是合理，浇口截面积够不够、内浇口厚度够不够，你这20×30mm的区域离浇口有多远？铝液到这个位置补缩通道顺不顺？磨削可能就是个背锅的，把模具温度拉高、内浇口加厚试试，比动热处理靠谱得多。
手动磨床磨H13你心也大，手动磨进给量靠手感，新手钳工一不小心就烧伤了，H13导热性差，磨削热量散不出去，表层温度瞬间能飙到600℃以上，回火组织都变了。你这个估计是回火烧伤，不是真烧伤，区别就是回火烧伤深度浅，一般0.05-0.1mm，把磨削量再加大0.2mm把这层削掉就行，不用动热处理。
