PA66+GF30薄壁件老是烧焦，模具排气怎么调都差点意思
做了一副PA66+GF30的薄壁连接器模具，壁厚0.8，流长比大概有180左右。模具上周才试模，型腔表面我已经磨了0.02的排气槽，深0.015，宽8mm，末端也加了0.3mm的镶件间隙。但是注塑出来还是会烧焦，尤其是末端的几个型腔，烧焦纹很明显。机台温度设的是285度模温130度，射速我调到40也不算快了，V/P切换位置是95%螺杆行程，锁模力是80吨的机用55吨锁。
想问下大家除了加深排气槽，还有什么实操的调机手段能改善？比如射速、注射时间、甚至是合模的排气行程这些，有具体数字最好。我现在怀疑是困气不是排气槽的事，但是型腔又没地方再多开了。
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你这个GF30的料本身流动性就一般，薄壁件0.8还做180的流长比，困气基本是必然的。我建议你先别动模具结构，注塑参数还能再挤一挤：射速先往下打，30试试看，注射时间拉长到2.5秒甚至3秒，让前端料有充分的时间把气体挤出去；V/P切换别卡在95%，往前提到88%左右，切换过早等于强制让螺杆没填满就保压，气体挤不干净；保压压力第一段降到射压的60%，第二段再降到40%，分段降比一刀切有用。如果参数调完了还烧，那才真的是模具排气槽的事，别一上来就回去磨钢料。
我看到你写的是薄壁0.8做180的流长比，这个比例说实话在PA66+GF30上已经算极限设计了。排气槽深0.015宽8mm其实够用了，GF30的料把排气槽磨太深反而会溢料，纤维一旦卡在间隙里就是个慢性问题。你现在试模烧焦，我倒觉得该先检查一下浇口位置和流道布局，GF30的流向比纯PA66明显差一截，主流道到末端的温度降会很大。建议先在工艺上做DOE再决定要不要改模，别急着动镶件。
等下，你说型腔表面磨了排气槽，是手工磨的还是CNC走的？手工磨的槽底粗糙度一般都在Ra 1.6以上，GF30的纤维刮过粗糙面会积热，再加上高速射过去的摩擦，温升其实比你想的高很多。建议你做一次DFM复盘，先看烧焦位置是不是都集中在流道末端和筋位背面，再决定是调机还是改模。盲目调射速有时候会把问题从烧焦变成短射，到时候更头疼。