线切割老是花丝，钼丝都断好几根了，咋搞？
最近在搞一套精密模具的线切割，SKD11材料，厚度大概45mm，用的0.18mm钼丝，走丝速度调的8m/s，脉宽8μs，脉间20μs，电流开到了3.5A左右。结果花丝特别严重，切了没几刀钼丝就烧断，工件表面还一堆黑斑，粗糙度也上不去。
试过把电流降到2.5A，脉间拉大到30μs，稍微好一点点，但还是偶尔花丝。导轮和导电块都是新换的，工作液也在正常喷淋。是不是高频参数和电流匹配有问题？还是说SKD11这种料本身就不太好切？各位老师傅给个具体参数参考参考，最好是那种直接能拿来试的数值。
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SKD11淬火后硬度一般HRC58-62，你这个厚度45mm用0.18丝本来风险就高。我这边切60HRC的DC53，厚度30mm用的参数是脉宽4μs、脉间18μs、电流1.8A、走丝速度10m/s，伺服电压稳定在25V左右，从来不花丝。你电流开到3.5A太大了，SKD11导热差，热量散不出去肯定烧丝。
还有个细节你注意下，切淬火料之前一定要用退磁器把工件退干净磁，磁化了的话工作液里的铁粉全吸到钼丝上，越切越黑越容易断。还有就是新钼丝记得先空跑10分钟走丝，让丝正转一下，别上来就切。
厚度45切淬火料？建议你直接上0.2mm的钼丝，0.18的抗拉不够，厚件切到中段阻力一大就绷不住。花丝百分之八十是张力问题，你把张力从1200g加到1500g试试，导轮V槽磨损了也会导致花丝，用手摸一下V槽底部有没有发亮的光痕，有的话赶紧换。
你这个走丝速度偏慢了，45mm厚的件切起来排屑困难，8m/s不够，建议直接开到12m/s，丝速快了反而能减少短路概率。还有电流3.5A是带多大的工件？你这种精密件一般不建议超过2A，粗割用3A就顶天了，精割必须降到1.5A以下。
你工作液浓度配多少的？我之前碰到类似情况，查了半天才发现是乳化液兑太稀了，1:15的比例根本起不到冷却润滑作用，后来调到1:8才稳住的。还有个邪门问题，喷淋管堵了一半也容易花丝，你拆下来吹一下看看出水是不是均匀的。