抽真空主要是解决啥问题啊？玻纤料件总起皮
最近在搞一个结构件，材料PA66+30%玻纤，壁厚3mm左右，模具上设计了两个真空密封圈，想用抽真空排气。问题是车间里有人跟我说这料粘度大，抽真空其实没多大用，反而容易把模具合模面吸进去，研配都研废了。
我自己也查了点资料，说抽真空主要是为了排气和解决困气烧焦，但是玻纤料本身流动性就差，抽真空那点压差能有多少实际效果？有没有实际跑过这种料的老师傅说说，抽真空到底能改善多少表面起皮？或者说对玻纤料来说，这套路根本就是白折腾？
另外，抽真空的保持时间一般是按冷却时间的百分之多少来设？我们现在试模的人说抽到锁模就停，我觉得有点短了。
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先把这俩混着说容易绕晕。抽真空主要就俩目的：一个是排困气，防止烧焦、银纹、起皮那一类表面问题；另一个是减小模腔内外压差，让锁模力更稳，特别是深腔、薄壁件容易出现飞边的情况。PA66+30玻纤流动性本来就稀烂，排气槽开浅了根本排不干净，困气烧出来就是你说的那种起皮。真空能改善多少这个看具体产品，我们之前跑过PA66+33GF的壳体件，表观起皮从大概60%的废率降到15%以下，这个数是同模具只改真空系统对比出来的。
玻纤料粘不代表真空没用。真空压差做到0.5到0.8bar的话，气体被强制抽出，对填充末端的排气效果比靠自然排气槽好不少。你担心吸模面，那是密封圈位置和研配精度的问题，不是真空本身的事。真空槽宽度0.5到1mm、深度0.03到0.05mm，配合O型圈或者专用密封条，模板变形控制在0.02以内，吸不进去的。
保持时间这个，一般是充型完成后继续抽到浇口凝固，或者直接抽到开模前。我们现在跑的料多是抽到保压结束转冷却就停，但前提是浇口早凝了。如果是热流道大浇口，得抽到产品冷却到脱模温度附近，不然回吸会有缩痕。具体看你的浇口大小和壁厚。
玻纤料抽真空你得看流向。顺着玻纤取向的方向排气能改善，垂直方向基本没戏。你那壁厚3mm，玻纤取向主要跟着熔体流向走，抽真空位置如果没压在填充末端，光靠密封圈那点负压没用。真空接口位置发一下？这玩意儿不讲结构光喊抽真空就是扯淡。
抽真空没那么神，特别是对PA66这种本身含水就敏感的料。你不如先看看干燥够不够，PA66+30GF干燥温度80到85度、时间4到6小时，水分控制在0.1%以下再说。表面起皮有时候根本不是困气，就是料没干透，玻纤跟树脂界面分层了。我们这边之前一直以为是排气问题，上了真空没改善，最后把干燥罐换了个带分子筛的才好。
你车间那个师傅说的有道理也不全对。玻纤料粘度大是真，但真空解决的是气体被压缩发热烧焦的问题，不是解决粘度。粘度你得靠模温、射速、注塑机塑化能力去调。吸模面那个事，模板表面硬度低于HRC28的话，抽真空久了真的会塌，特别是铝合金模。我们这边出过这种问题，最后研配磨掉了0.3mm多。