模具加工精度一般做到多少算够用？
厂子小，什么活都接，最近遇到个客户要一套注塑模具，材料是718H，产品上有个小孔要求+/-0.01mm的同轴度，模具上对应的镶件孔我准备走慢走丝。我跟客户说我慢丝能保证+/-0.005mm，钳工修配再压一压应该稳。
但另一个做手机配件的同行跟我说，现在正规点的厂子精度都按0.003-0.005mm走了，慢丝单边还要留研磨量。我这用的是北京精雕的慢走丝，割一遍就交货，不另磨。这样子到底能不能过客户的精度要求？另外想问下大孔（直径8mm左右）精镗能达到多少，一般留多大余量给钳工？
全部回复 (3)
0.01mm同轴度不算刁钻，你慢丝单边留0.005-0.01mm余量给钳工研修，718H调质到HRC32-36基本没压力。我这边做过的类似件，镶件孔慢丝完直接上坐标磨或者内圆磨，粗糙度做到Ra0.4，圆度能稳在0.002mm以内，同轴度叠加装配误差0.005-0.008mm是正常水平。你不磨的话心里没底的话，先割一件试一下，用三坐标实测下自己设备的实际精度，别光信机床面板显示值，慢丝热变形、多次切割的累积误差都得算进去。
直径8mm的孔精镗我习惯留0.1-0.15mm给钳工，精镗完圆度大概0.005mm左右，粗糙度Ra0.8。要是想省钳工功夫就上铰刀，精铰余量单边0.05mm，出来的圆度能到0.003mm。但你这镶件是配合孔，材料718H硬度不高，钳工修研其实更靠谱，硬怼精度反而容易过修报废，慢丝割完钳工拿铸铁棒研，稳得很。
你这客户张口就是0.01mm同轴度，明显是按机加工思维提的。模具上镶件孔的同轴度最终是装配后体现的，你单件保证0.005没用，得算上压装、研配后的累积。我做过类似结构，最后实测同轴度做到0.008mm客户就签字了，根本没必要死磕0.003-0.005，那是光学部件或者精密模具的要求。普通结构件模具这精度真没必要，慢丝割完钳工研，配合面过渡配合，别给自己挖坑。