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做的是ABS壳体类的小件,原来用Cr12MoV,不镀的话飞边和粘模烦得很,特别是那种带皮纹的,差不多三千模就明显拉毛了。上了PVD镀钛之后头一批货试下来效果还行,跑了五千多模还没塌皮纹,但听说有的厂能跑到一两万模,我就纳闷了,到底是材料问题还是工艺问题?镀钛层厚度、过渡层、底材处理这些到底影响多大,有没有干过的说说真实数字,别给我扯理论。
看皮纹粗细和塑胶料。细纹+PC/PC+GF那种,镀钛能干到8000-12000模的不少,但ABS软料带皮纹的,我这边实测日本SKD61氮化后镀钛最高干到9000模开始掉皮,再硬干就是粘料拉毛。厚度一般2-4μm,单纯比厚度没意义,关键是过渡层打底的氮化层致不致密,渗氮层硬度上不去镀什么都是浮云。另外你Cr12MoV直接上镀钛?Cr12MoV淬火变形大、基体硬度撑不住高负载,粘模拉毛是基体先扛不住,不是镀层的问题,换DC53或SKD11再氮化镀钛,寿命能再翻个两三成。
镀钛真不是万能药。之前给客户做PA66+30%玻纤的齿轮,SKD61氮化镀钛上去,三千模不到就完蛋,玻纤把镀层磨穿了。后来改硬质合金镶件+类金刚石涂层才扛住。你这ABS还好,软料没那么狠,但皮纹件摩擦力大,镀层磨损还是快。想跑两万模那种基本得是镜面无纹件+软料+小负载,条件缺一个都别想。
你镀钛前省模省到什么程度了?镀完钛再省等于白镀,这层东西也就几个微米,拿个针一挑就掉。
别迷信涂层。模具寿命八成看热处理和基材,剩下两成才是表面处理。Cr12MoV你哪怕镀金刚石,基体撑不住照样完蛋,见过太多厂把垃圾基材寄希望于涂层的,最后钱花了效果没有。