拉伸件老是在R角附近拉破，材料是SPCC 0.8的，有啥思路？
干拉伸模也有段时间了，SPCC 0.8的不锈钢拉深件，圆角R3附近总是开裂，凹模圆角已经放到8了，压边力也调过，氮气弹簧1200N的，还是裂。材料是客户指定的没法换，润滑用的是普通拉伸油。拉伸系数第一道0.52，第二道0.78，件径Φ60拉到Φ32高18。各位有啥思路？是不是压边圈那块没处理好？
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你这个压边力1200N对于0.8的SPCC偏大了，一般0.8板材单位压边力给到2.5~3MPa就够了，你可以算一下压边圈面积再换算。凹模R8不算大，问题可能出在凸模圆角上，凸模R你做多大？如果凸模R太小，材料在凸模圆角处的弯曲变形抗力会急剧上升，板料流动受阻，一样会拉裂。建议凸模R放到5~6试试，材料流动顺畅了裂的问题能缓解一大半。另外润滑别用普通拉伸油，换成含有极压添加剂的，比如美孚拉太深DTE25那种，摩擦系数能降30%左右。
你那第一道拉伸系数0.52定得偏极限了，SPCC其实塑性还可以，但0.8这么薄的料第一次就拉到0.52确实容易出问题。一般SPCC第一次系数建议放到0.55~0.58，第二次再往下做。要么中间加一道退火，600℃保温2小时随炉冷却，不过这样会增加成本。我们厂类似件都是分三道做，第一次0.56，第二次0.78，第三次0.85整形，基本不出问题。
圆角附近拉破除了压边力和R角，还有个容易忽略的地方是拉伸筋。你加了没？如果没加拉延筋，材料流动没法控制，局部进料不均匀就容易在R角处堆积导致拉裂。0.8的料建议在压边圈上磨一条0.8~1.0mm高的拉伸筋，拉伸筋根部R0.5~0.8，看效果再调高度。
你那个件径从Φ60拉到Φ32高18，径高比多少？算过没？1.4左右的径高比其实不算太难，但你有没有试过反向拉伸或者加一道预成形？另外凹模R8配凸模R多少？如果凸模R只有2~3那肯定裂。