压铸件总烧边，排气槽怎么开才够？
最近在折腾一个铝合金压铸件，壁厚3mm左右，料温打到640度，模温220，机器280T的，充填速度给的2.5m/s。结果出来的件边缘一圈毛刺，位置还挺固定，就在分型面那一条线上。拆开模一看，排气槽开了，深0.06mm，宽度8mm，长度大概包了型腔周长三分之二。照理说这个量不小了，但铝合金流动性好，一冲就往外窜，气根本排不掉。
想问问各位压铸模排气这块到底怎么搞才合理？我看有些厂子排气槽深只给0.03-0.04，宽度反而开到10-12，有些还在排气槽末端再加个集气包，是不是真有讲究？另外烧边这事除了排气，还跟锁模力有关系吗？我现在锁模力已经给到设备额定的90%了，再往上加怕伤模板。
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你这深0.06已经偏深了，铝合金粘度低，0.04就够用，深度再大反而容易让铝液钻进去形成飞边。我这边做手机中框类小件，排气槽深0.03，宽放到12-15，长度要包整个型腔轮廓，别只包三分之二，气体没地方走就往分型面顶。你那个烧边位置固定，说明气体就是从那里突破的，排气槽延长一点试试。集气包有用，特别是深腔件，但你这个3mm薄壁件用处不大，先把排气槽长度和深度调对再说。
纯扯，你说的0.04就够那是小件数据吧？我们做摩托车发动机壳，动辄4-5kg的料，料温660-680，排气槽直接开0.08-0.10，还得配合溢流槽一起用，不然气体一样出不来。薄壁件流动性好不代表气体少，充填越快气体压缩越厉害，你那个2.5m/s速度不算高，但280T机器锁模力撑死也就2500kN左右，投影面积大的话90%也压不住。锁模力公式自己算算：F≥K×P×A/1000，K取1.2-1.5，P是比压铝合金40-50MPa，A是投影面积，算完你就知道机台够不够。
排气槽加工方式不同效果差很多，火花机割出来槽底很光滑，气体流过去阻力小；铣刀铣出来槽底有刀纹，反而容易滞留铝液。你这模子是哪种方式开的？另外排气槽到型腔的过渡要圆滑，别有台阶，不然气体一涡流就堵了。
你那个烧边是分型面哪个位置？靠浇口近还是远？靠近浇口的话可能跟充填速度有关，远的话才是排气问题。还有模具分型面有没有研合到位，用红丹粉擦一下看看，0.05以上的缝隙都能让铝液钻出来。