电火花加工到底要满足啥条件？我这老是烧电极

你这情况我天天见，0.3mm余量其实不算厚，问题大概率出在冲液和抬刀上。深腔件光靠电极往下扎没用的，底部排屑排不出去，加工屑堆在加工区，二次放电一多电极就烧。我厂里做类似SKD61的型腔，一般把抬刀高度设到0.3-0.5mm，每加工0.5mm深度强制抬刀一次往上抽，或者用油杯侧冲，压力调到0.3-0.5MPa，加工屑能冲出来就不会积碳。脉冲参数粗规准用大电流(8-12A)走效率，精规准留0.05-0.1mm余量时电流降到1-2A，脉宽2-6μs，脉间放大到脉宽的5-8倍，让放电有足够时间灭弧。你底孔φ3的冲液孔其实偏小，屑多的时候根本冲不动，建议扩到φ5以上试试。

先问一句你电极怎么做的？紫铜还是石墨？石墨电极放电间隙比紫铜大，排屑反而容易些。还有工件是不是淬火后直接上电火花了？如果淬火应力没释放过，放电的时候局部温度一拉高，工件容易开裂，裂纹处放电就乱套电极也跟着烧。建议放电前先180℃去应力回火两小时。

说白了你Ra0.8要求配紫铜电极本来就不算难，机器极性有没有接对？SKD61加工电极接负极(-)，工件接正极(+)，搞反了电极损耗会大得离谱，粗规准每刀损耗能到20%-30%甚至更高。检查一下你机床上那个极性开关和线是不是接反了，这毛病太常见了，新手老手都栽过。