压铸模省模位烧焊后总是出气孔，走过路的师傅看看啥原因

气孔一般是焊材本身含氢高或者气体保护没跟上。压铸模省模位我建议用H13同材质焊丝，比如美国MG的H13焊丝，焊前350℃预热，焊后560℃回火2小时。氩气纯度要99.99%以上，气流量控制在12-15L/min，焊枪角度尽量压低。别用普通的氩弧焊丝，杂质多气孔多。我们厂之前做一套变速箱壳体模，型芯冲蚀0.5深，焊了三次都没气孔。

你那个硬度48-50本来就不适合直接烧焊，H13淬硬后焊应力大容易产生微裂纹。焊前最好先退火到28-32HRC，焊完了再重新淬火+回火，不然气孔是小事，开裂才是大问题。我们之前有一套模就是焊完没退火直接用，结果2000模就裂了。

问下你这焊缝位置后面还要不要CNC加工？如果还要铣削或者放电，焊缝硬度别做太高，否则后续加工困难。直接上激光焊试试，热输入小变形也小，气孔能改善很多。氩弧焊补压铸模的型芯本来就是下下策，除非量小或者应急。