压铸模的分型面和滑块上面那些排气槽，线切割割出来要注意啥？
刚接了一套压铸模，铸件有几个小气孔问题，客户咬死说不合格。前期DFM上我画了排气槽，分型面上2mm宽、0.05mm深，滑块上也开了几条。现在问题来了，线切割那边说这么浅这么窄的槽，走慢丝割出来容易有接刀痕，而且割完底部可能有再铸层，后面试模会不会影响排气效果？
想问一下各位线切割的老师傅，这种0.05mm深的排气槽，一般你们怎么走丝？是单刀一刀割完还是要修一刀？另外底部那个白层厚度大概能控制在多少？我自己测过以前几套模，大概在8-12μm左右，但这次试模气孔还是偏多，不知道是不是这个层太厚把气堵住了。激光割排气槽的方案厂里也在考虑，但成本顶不住。
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0.05mm深、2mm宽的排气槽，走慢丝问题不大，关键是参数要调对。钼丝选0.18的，脉宽冲4-6μs，脉间10-12μs，峰值电流别超过3A，伺服速度压到0.5-0.8左右，割完底部粗糙度能到Ra0.6-0.8，再铸层厚度基本能压在5-8μm。之前给一个做汽车件的厂子割过一模一样的槽，他们试模气孔率从15%直接干到3%以下，前提是慢丝割完别再去喷砂或者打磨，打磨反而把再铸层搞毛了更不利于排气。
你这槽深才0.05mm，我有点怀疑设计本身合不合理。压铸件气孔多往往不是排气槽深度问题，是位置没对准铝液最后填充的死角。建议你先把模流分析报告翻出来看，0.05mm这个深度在压铸模里偏保守了，很多厂子做铝件压铸都直接给到0.08-0.1mm深，宽度还是2mm不变。线切割那边0.05mm割出来确实容易出现底部不平，单刀走完中段比两头深个5-8μm是常事，你与其纠结再铸层，不如让设计把深度加到0.08mm，这样排气量直接翻一倍，气孔问题可能就解决了。
再铸层8-12μm气孔还多，那基本可以排除是慢丝割的锅。我这边割过更深的0.15mm槽，底部再铸层也就6-9μm，试模从来没人反馈过气孔问题。你那个气孔位置在铸件哪个区域？是在远离浇口的厚壁处还是分型线附近？另外压铸参数是啥？慢压射切换位置准不准？这些不查清楚，光在线切割排气槽上较劲是浪费时间的。
问一下你这个排气槽是开在分型面上还是镶块上？有没有考虑过用CNC先铣出来再慢丝修一刀底？纯慢丝割0.05mm深的薄壁槽，丝的张力稍微波动一点底部就花了，CNC铣底+慢丝修侧壁的工艺我们厂一直在用，底部粗糙度能做到Ra0.4，再铸层基本可以忽略。