做套注塑模具，cnc加工精度到底能到多少？
手里接了个单子，ABS的产品，公差要求±0.02mm，模仁用的是718H，钢料没问题，热的也调好。现在卡在CNC这步，我厂里三台机，一台老的FANUC加工中心，两台刚玉的，去年校过一次，精度还行但不算顶配。
我担心的是钢料都热处理到HRC36-38了，CNC走下来到底能不能稳在±0.02以内？粗加工留量一般留多少合适？精铣是用球刀还是平刀？我看有人说用小的球刀0.5R走慢转速能光出来，到底行不行？还有就是深腔窄槽的地方，到底是线割还是直接CNC铣出来更靠谱？
预算有限，想知道各位厂里实际能稳到什么程度，别给我说理论值，我要的是机床能真的干出来的那种。
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718H调质后HRC36-38走CNC没问题，精铣留量单边0.2-0.3够了。±0.02的公差主要看你的机床刚性，刚玉那两台如果主轴不是直联的，光这个精度就得悬。我们厂里做类似的产品，模仁热处理后精铣留0.2，然后用瑞士那种小直径球刀0.6R的，转速拉到12000以上，进给F400左右，走两遍光出来，粗糙度能到Ra0.8以内。深腔窄槽别硬铣，超过3倍径深度的直接上线割，不然你刀具磨损光那个型面尺寸就飘了。热处理变形这个事你热处理前粗加工就要留均匀，不然变形量能吃你0.05以上。
先问你一句，你那个ABS产品壁厚多少？如果壁厚低于1.5mm或者有薄壁区域，实际脱模后的产品变形会吃掉你一部分精度，不要光盯着模具的±0.02去看最终结果。还有就是你那个客户给的±0.02是模具图上标的还是产品图上标的，这两个概念不一样，模具的精度和成品的精度中间还隔着一个收缩率和变形量的算法。
精度这个事跟你说个实在的，我们做出口模具的，要求比±0.02还严一点，±0.015的也有，关键不是CNC这步能做到，是整个工艺链都要控。粗加工留量必须均匀，不能这边多那边少，否则热处理一变形就完蛋。我们热处理前粗加工完会留0.5mm每边，让热处理师傅那边尽量保证变形量在0.02以内，这样精铣才有戏。你那两台刚玉如果是直联主轴的还行，如果是皮带传动的就考虑换刀了，主轴跳动大了你光什么光都白搭。
抬个杠，±0.02这个数你真别全压在CNC上，你模具钢材的热处理变形才是大头，钢材出厂的时候内部应力分布就不均匀，加工后释放出来变形是一定的。我见过太多厂子热处理没处理好，最后全靠钳工修，修出来的精度说是±0.02实际过三坐标一半都不合格。你不如把热处理的工艺确认一下，用真空炉还是普通井式炉，冷却介质是什么，这些都比CNC那点参数重要。