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最近搞一套注塑模,前后模仁都是SKD61,硬度HRC58-60,线切割的时候老是拖花,换了新的钼丝也还是那样,割出来表面一道一道的,花得没法看。粗割留0.2mm余量,精割再走一刀,参数用的是电流2A、脉宽8μs,停下来的。
有没有兄弟知道这拖花到底是咋产生的?是电参数没调对,还是工件热处理有问题?我寻思同一个师傅割的,别的模没出过这事,就这套出问题,奇了怪了。
你这花是顺着切割方向的还是一片一片掉皮的?顺着走刀方向那种一般是放电能量太大、脉宽太宽,熔融层太厚排不出去,精割时直接被冲掉了。你精割脉宽8μs说实话偏粗,一般做SKD61精割我这边上1-2μs,电流1A以内,伺服电压档打手动,别让机床自己跑。钼丝张力也查一下,张力不够会抖,抖就拖。
硬度HRC58-60精割?你这热处理是不是淬过头了,HRC62以上线切割就容易出现显微裂纹,表面看就是花的。我厂里碰到过一模一样的,换一批HRC55-58的料立马没事。要不你退火一次再割割看,反正返工也不麻烦。
导轮和导电块多久没换了?钼丝抖不一定是丝的事,导轮V槽磨出缺口丝就在里面跳,照样拖花还以为是参数问题。拿块旧料空走一刀看看丝有没有明显抖动就知道了。