压铸模到底咋把铝水压成实心的？浇口那点事我一直没整明白
在车间跟师傅学压铸模三个月了，天天看他们调机修模，自己还是稀里糊涂。书上说压铸是把熔融金属高速高压射进模腔然后冷却成型，可我盯着料筒看，铝水从浇口进去之后到底是先填满整个型腔再凝固，还是贴着模壁一层一层往里凝的？我们厂做的都是汽车变速箱壳体那种大件，壁厚最薄的地方才3mm，最厚的地方快到15mm，薄厚差这么多，铝水进来冷得快的地方和冷得慢的地方会不会把模仁胀出毛病来？
还有就是浇口，我一直搞不懂为啥有的模具一个浇口就够，有的要开两三个、还要做成鹅颈形的。那浇口的位置到底是谁定的，凭经验拍脑袋还是有啥计算办法？师傅让我自己想清楚再去问他，我哪想得清楚，大神给讲讲呗。
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说白了你师傅问你的就是凝固顺序的事。铝水进型腔不是先填满再一起冻，是贴着模壁先结一层壳，越靠近中心越晚凝固，厚的地方最后凝的那个点叫热节，热节要是没补缩的通道，缩孔缩松就来了。你们做变速箱壳厚薄差5倍，最容易出的问题就是薄壁先冻死、厚壁还没补够，最后厚的地方内部全是渣。你去看铸件剖面，缩孔基本都长在肉厚最大的那个区域，不会跑别处去。
浇口位置不是拍脑袋，是跟着热节走的。你想金属液从哪进、从哪走，决定了热量往哪堆，热量堆的地方就是热节。所以浇口位置本质上是在给铸件定温度场分布，进料口要保证厚壁区最后凝、并且有通道给它补铝水。鹅颈浇口是因为铸件顶出方向和分型面方向有夹角，金属液要拐弯才能进型腔，不做成弯的会直接冲到对面模壁产生飞溅。个数上一般一型两腔以下用一个浇口就够，腔多了或者件太大才分流道，变速箱壳那种大件基本是单腔大浇口，不是多浇口分流。
厚度差5倍这个数很危险，正常设计控制在2.5倍以内比较稳，超过3倍就要靠工艺补偿，比如局部激冷、加大冷却水套、或者把厚的地方挖空做成加强筋结构减薄。你让师傅带你看看这套模具的冷却水路图，比啥都直观。
我厂做的是5G基站滤波器壳体，壁厚差没你们那么夸张，3mm到8mm的样子。师傅教我的土办法是看CAE模流分析出来的固相分数云图，红色区域（最后凝固区）如果落在浇口正前方就是对的，落在远离浇口的厚大区就要改浇口位置或者加溢流槽。你没CAE权限的话，最笨的办法就是拿铸件去切剖面，看缩孔在哪，反推浇口设得对不对。一个产品迭代个三四轮很正常，别指望一次就准。
浇口位置凭经验拍的成分其实不小，尤其是老师傅干久了，拿到产品图看一眼肉厚分布就知道浇口往哪放。但你要是想往设计方向走，光凭经验不行，得学MAGMA、Flow-3D、华铸这些模流软件，至少能看懂温度场和速度场的分布图，不然永远只能跟师傅屁股后面调参数，自己设计不出来的。三个月还是打基础的时候，多看图纸多看模具实物，比死磕原理快。