急！刚试模出来这飞边是结构问题还是机台参数没调对？
刚试完一套模具，前模仁分型面那块直接拉出一道飞边，差不多0.3左右，肉眼看挺明显的。产品是ABS的，前模温度设到85度，注射速度第一段我给的15%，保压80bar保了3秒。机台是250T的海天，料管温度后段到喷嘴分别是210/220/230/235。
分型面研配我看过，师傅配的，红丹打上去接触面积大概到85%左右，应该不至于漏这么厉害吧？锁模力打在120T，模具实际投影面积算出来大概410平方厘米，按道理锁模力是够的。想问下这飞边到底是结构上分型面强度不够，还是我参数没调对？要不要先把保压降下来试试？
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120T的锁模力打在410cm²投影上，理论锁模力已经偏低了。ABS正常注射压力在80~100MPa，你85bar保压乘以投影面积换算下来实际锁模力需求大概要140T以上才稳。飞边0.3mm基本就是锁模力撑不住，强行加锁模力是下策，最直接的是把注射速度第一段砍一半、降到7%~8%，第二段位置往后挪2mm，让填充末端压力别冲那么猛，同时把保压降到65bar保2秒，飞边能消一多半。结构那边85%接触率在分型面没变形的前提下其实够用，问题出在你这工艺参数叠加之后实际型腔压力肯定突破了你给的锁模力上限。
红丹85%接触率配合250T机台打120T锁模力，这组合就不对。250T海天实际能打出来的锁模力撑死也就标称的90%，锁模力标定值还得查机台铭牌和压力曲线，不是你打到120就真有120。我之前做一套壳体类模具，投影380，锁模力给了140T都还出0.2的飞边，后来查到是哥林柱拉伸长度不一致，四根柱子误差超过0.05mm，模板平行度被拉垮，分型面贴合不实。你先停机空模合模，拿千分表打四根哥林柱伸出行程，误差超0.03mm就得重新调平行度，不然光改参数没用。
前模温度85度打ABS是不是给高了？ABS料温220左右，前模一般70~75度就够，你85度配230的喷嘴温度，填充阶段熔体还没进胶口就稀得跟水似的，料一稀型腔压力传导直接顶死分型面。先把前模降到75再开模看看，飞边能掉一截再说后面的事。
