慢走丝切DC53碰到熔接线你们怎么接过去啊
我们做的精密级进模，凹模用的是DC53，料厚12mm。前面线割没问题，到第三模位的时候割到大概35mm深就出现了一条熔接线，肉眼能看出来纹路，断面也能摸到。放电参数是WEDM默认那套，脉宽8μs，峰值电流3A，走丝速度8m/min，加工液是去离子水，电阻率17左右。
试过把脉宽调到4μs、峰值电流降到1.5A，熔接线变细了一点但还是断断续续的有。又试过把丝走了两遍，第二遍加工量给到0.03mm，还是有一条线。工件前后温度差别不大，室温26度，机床开了恒温冷却。
想问下各位老师傅，这种情况你们是调参数还是换切割路径？或者干脆镗掉再割？DC53不是挺好割的吗，怎么到这就出问题了。
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DC53本身是好割，但你这个熔接线大概率不是参数的事。你看纹路是连续的还是断的？连续的话八成是料的问题，DC53如果中心偏析或者缩孔残留，线割时就会出现条纹状的熔接线，跟你脉宽电流没关系。建议先在下料位置用角磨机磨个坑看看原始组织，或者直接换一段新料试试。
另外你走丝速度8m/min偏快了，DC53一般建议6到7，太快丝的张力波动会让二次放电集中在同一位置，熔接线就来了。把张力也降一档，丝从0.18换成0.2的粗丝试试，粗丝抗拉好熔接会少很多。
参数上脉宽8μs对精加工偏大，你这是开粗还是光刀？粗加工用8没问题，光刀要降到2以下。你先确认是哪个工步出的纹路，再调才有用。
你这描述的熔接线位置太具体了，35mm深处出现，那就是典型的二次放电。检查一下导轮V槽磨损没有，导轮有缺口丝在那个位置会抖一下，抖了之后放电点就集中形成熔接线了。你把上下导轮都拆下来看看，尤其是下导轮，那个容易积碳。
12mm厚的DC53用慢走丝还要分多刀走？我们60mm厚的SKD11都一刀过，DC53不至于这样。是不是你前道热处理没做好？DC53淬火后硬度多少？如果不到60HRC，内部组织不均匀线割就会出现这种问题。回火温度偏高也会让熔接线变严重。建议先测一下硬度再分析。