级进模设计步骤有没有固定的套路？新人刚接手一头雾水
刚跳槽到一家做电机铁芯的厂，原来一直做单冲模，级进模只看过没正经设计过。现在让我出一套硅钢片级进模，步距大概在30mm左右，料厚0.5，要冲十几个孔加两个落料外形，连续模。之前看资料说要先算搭边、选送料方式、搞排样图，但具体顺序总感觉乱。有没有干过的师傅说说你们厂里标准的级进模设计流程是啥？先干啥后干啥，特别是排样和凹模分解那几步，脑子里没数容易漏东西。
另外我这工件材料是50WW470，送料打算用滚轮自动送料，模具打算做抬料导料那种结构，不知道这块有没有什么坑要提前注意的。
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级进模设计说白了就那几步，但你顺序搞错了后面全得返工。我这边的流程是：1、先把产品展开图画出来，材料利用率先粗算一下，目标值一般要做到75%以上，不然成本过不了关；2、确定步距，你说的30mm其实偏大了，0.5厚的硅钢片步距做到20-25mm比较合理，步距越大模具越高越贵，而且送料累积误差会放大；3、排样图，这步最关键，载体形式先定（你这种建议双载体或者带托板的那种），孔和外形分开冲的顺序要算好，原则上先冲孔后落料，但如果是带料连续落料要考虑强度；4、根据排样图画总装配图，分工位定凸模固定板、凹模板、卸料板；5、最后才是选标准件、算弹压力、画零件图。你这个材料50WW470硬度不算高，凸凹模间隙双边取0.06-0.08mm比较稳，冲孔凸模刃口单边放0.02就够了。
另外提醒一下抬料块高度要算好，一般要高出料厚0.5-1mm，不然薄料会卡住。你这个0.5的料尤其要注意，抬料块做窄一点，宽度别超过料宽的1/3，不然材料变形太大会影响送料精度。
你这个材料0.5厚用滚轮自动送料没问题，但电机铁芯的料一般表面有绝缘层，滚轮压得太紧容易把涂层压坏，后面叠压性能受影响。我们厂以前吃过这个亏，后来滚轮改成聚氨酯的，硬度降到邵氏80左右，而且压入量控制在0.1-0.15mm，别压太死。还有一点，硅钢片冲裁毛刺高度要严格控制，一般要求不超过料厚的8%，也就是你这个不能超过0.04mm，不然叠片性能不行。这个跟你的凹模刃口磨损、间隙配合都有关系，级进模连续冲几十万个冲次，刃口磨损积累起来很快，建议在易损工位做快换结构，别到时候整副模具报废。
你确定要做抬料导料？0.5的硅钢片本身刚性就差，抬料块一抬起来材料就容易翘，后面冲孔的时候孔位度根本保证不了。我宁可做导料板加挡料销的结构，靠导料板自身的厚度和材料的贴合度来定位，送料稳定性还好一点。还有你说的30mm步距，真的是不是算错了？这种薄料步距做到20mm以内模具高度才能控制住，不然一整副模具做到1米多高，加工和装配都麻烦，而且材料利用率也高不少。你再回去算算排样，别一步定死。