补焊老是裂，补几下就废了，氩焊到底怎么打才稳？

P20或者718这种预硬料，氩焊补本来就难搞，裂是正常的，因为含碳量高、淬硬倾向大，再加上崩缺那块薄，散热快，很容易出裂纹。想稳一点，电流别开太大，60到80安之间就行，太高烧穿了直接废。焊丝建议用DM-55或者A302这种，专门补模具钢的，别用普通不锈钢丝凑合。预热一定要做，用氧乙炔把崩缺周围烤到200度左右再下焊枪，焊完马上用保温棉捂住缓冷，别让它吹风，冷得快十有八九要裂。焊完还得回火，烤到550度左右保温两小时，再去磨。我去年补过一个45钢的冲模，按这套流程来一次成型的，供参考。

与其纠结怎么补，不如换个思路。这种崩缺直接用激光焊搞，P20的料激光焊效果比氩焊强太多，热输入小，变形小，基本不开裂。我们车间现在崩缺都是送激光焊，一个点几分钱，一两分钟搞定，氩焊那一套预热保温早没人干了。当然激光焊机贵，厂里没设备就当我没说。

崩缺才3×5mm这么小，直接镶一块新的不就完了，镶件费点事但总比来回补焊省心。补焊这事哪怕一次成了，那块硬度也下来了，后面还得重新热处理，不如直接CNC加工一块新的镶上去，材料还能保证原来的牌号，省事多了。

问一句，这块崩缺是在型腔面上还是在分型面附近？位置不同打法也不一样，要是在薄壁或者R角根部，补焊很容易咬边变形，到时候更麻烦。