电火花做精密模具镶件，尺寸能稳到什么级别？

精密电火花做±0.005mm不是不可能，但要满足几个前提：一是机床本身要够格，日系沙迪克、牧野的高端机，重复定位精度标称1μm，实际跑下来能稳到3μm以内；二是电极用铜，损耗比石墨小，深窄槽侧壁均匀性会更好；三是参数要细调，脉冲宽度开小，放电间隙压到0.01mm以下，配合多次放电修边。25mm深的话，建议中间留一次重定位，用百分表或对刀仪校准一下累积误差。

还有一个容易被忽略的点——工作液。煤油必须循环过滤干净，悬浮的碳渣会让侧壁放电不稳定，加工出来的槽就是一边大一边小。我们厂做过0.5mm宽、20mm深的窄槽，最后实测尺寸散差在±0.003mm左右，前提是上面这些都做到位。你那个0.6mm宽、25mm深，难度不小，但理论上是可以冲一冲的。

先问个关键问题：你这个镶件的材料是什么？SKD61、S136还是别的？不同钢材放电特性差很多，S136这种硬料，加工稳定性比SKD61差，电极损耗也更大。还有热处理硬度多少？如果超过HRC58，建议先粗加工放电再热处理，否则应力释放会让后续变形，精度白做。

我们厂做连接器模具，镶件槽宽0.4mm、公差±0.005mm是常态，用的是牧野EDGE系列，配铜电极。电火花只能保证尺寸一致性，真正的型面轮廓精度还是得靠CNC预加工留量，电火花只放电修单边0.02-0.03mm。你那个25mm深的槽，如果全是电火花打出来，效率低到哭，三段铜公加起来可能要十几个小时。

你说的±0.005mm我觉得悬。深25mm的窄槽，电火花打出来的形状基本就是个倒锥形，底部R角还会偏大，这不是参数能完全解决的，是放电物理特性决定的。与其在电火花上死磕，不如让设计改一下结构，槽底能不能加个让位，或者分两件拼起来？