压铸模具烧焊后老开裂是啥问题？我都换了好几家的焊条了

这种情况十有八九不是焊条的问题。你先查两件事：一是焊前预热够不够，压铸模基本都是H13料，母材预热至少要到300-400℃，有些师傅图快预热温度不够就往上堆焊，热应力一上来肯定裂；二是焊后有没有做去应力回火，焊完马上敲、马上磨，再去上机打，不裂才怪。焊条再贵也救不回热处理没做到位。建议焊前预热450℃左右保温，焊后趁热进炉600℃回火，硬度下来一点没事，关键是韧性上来了不容易裂。我们厂那几套老模都是这么救回来的，寿命至少能撑三四万模。

另外提醒一下你看看裂纹是不是沿着型腔的冷却水管走，如果是的话，补焊前最好把水管离裂纹的距测量一下，太近（一般小于15mm）的话焊的时候热量一传导水管里的水急速蒸发，反而会从管壁那侧把母材激裂。这种情况要么把水管堵死再焊，要么干脆别补了直接换镶件。我手上吃过这个亏，当时以为是焊条不行，换了四五种都白搭，最后把镶件拆下来一看里面水管边上全是微裂纹。

焊条你用的哪家的？另外焊接电流多大？这些因素影响也很大。

省省吧，压铸模烧焊本来就是凑合用的办法，想靠焊解决根本问题不现实。你这套模要是一直在同一个位置反复裂，说明那块结构本身设计就有问题——壁厚不均、尖角、R角太小，迟早的事。与其一遍遍补焊，不如直接换个镶件把那块换掉，料用好的H13重新做热处理到位，比你买焊条省钱还省心。我们厂现在遇到这种反复裂的位置基本都是直接换件。