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电极损耗老是下不来，电火花这块有啥硬办法没
周宝强
2026/04/25 16:02
做的是一套汽车模具的型腔，材料SKD61，硬度HRC58左右，电极用的是纯铜，加工深度要60mm左右。现在问题是电极损耗太大，一个电极加工到一半尺寸就不对了，经常要补做电极，效率上不去成本也顶不住。
机床是牧野EDAF系列的，普通油机，电流档位我调过几组但效果一般。脉冲宽度ON时间、峰值电流这些参数我也试过不同组合，损耗能压一点但还是偏高。有没有做这块的师傅聊聊，电极损耗到底怎么才能降下来？是参数问题还是电极材料该换石墨？或者有什么加工策略上的讲究？
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小潘#1
60mm深腔用纯铜做电极损耗肯定大，纯铜损耗比石墨高3-5倍是常事，建议直接换石墨电极。石墨电极EDM加工损耗能控制在1%以内，纯铜深腔加工损耗5-10%都正常。石墨牌号选EDM-AF3或者类似的就够用，机床参数不用大改，把ON时间拉长、峰值电流适当降一点，加工效率反而比纯铜快。型腔面粗糙度要求Ra1.6以内的话石墨完全能达标，别死磕纯铜了。
2026/04/25 23:49
生意人#2
纯铜做深腔损耗大是材料特性决定的，铜的熔点1083度，热传导又快，电极表面温度场分布不均匀，单次脉冲放电损耗就比石墨多。换石墨只是降低损耗的一种方式，参数优化也能再压一点损耗。你现在用的ON时间和峰值电流大概在什么范围？如果ON时间超过200微秒、峰值电流超过20A，损耗会明显上升。
2026/04/29 13:02
