线切割编程这块，模具师傅们平时都用什么路子？
我这边是模具厂做设计的，主要出汽车类的连续模和单冲模，最近公司在推降本提效，线切割这边编程全靠手工一笔一笔画，效率太低了。想问下大家，模具这块的线切割编程，你们用的是啥软件？是直接挂UG/mastercam里一刀切，还是用专门的线切割软件（比如HL、CAXA线切割这类）？
另外想细问几个点：一是带斜度的异形刃口，那种斜度顶杆孔位是带R角过渡的，你们编程的时候斜度过渡段怎么处理的？是软件自动算还是手动分段补？二是割1mm以下的薄片件，锥度补偿你们一般留多少丝？我们现在留0.02~0.05还是经常割出来尺寸飘。
如果有兄弟愿意把自己厂的编程流程贴出来就更好了，从3D出图到生成3B/ISO代码大概多久，我们好对标一下到底卡在哪个环节。
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我这边用CAXA线切割做了七八年了，你说的薄片锥度飘问题大概率不是留量的事，是钼丝抖动+工作液没冲干净。我们割0.8mm薄垫片，斜度3°，上下异形的，软件里锥度补偿直接给0.005~0.01就够，割完CMM测误差基本在±0.003以内。你那个0.02~0.05留量太大了，等于人为放大误差。HL那套我也用过，对汽车模那种带斜顶杆孔+异形刃口的确实更顺手，HL的自动过渡算法比CAXA聪明不少，不过学习成本高，厂里老师傅不愿意换。如果你们3D出图是用UG，建议直接走UG+后处理，路径规划在UG里做，代码后处理出来，流程能压缩到原来一半时间。
你那斜度过渡段是软件自动算还是手动补，主要看你这工件是成型割还是穿孔割。我们做连续模的卸料板、凹模板，斜度段超过2°的，一律手动拆成两段以上走，斜面直线段一刀、过渡R弧段单独一刀，软件自动算的过渡在汽车模那种0.01公差要求下根本不能直接用，得复核。0.02~0.05那个留量我觉得不是问题，割完还要磨或者线切割二次走一刀修光的吧？
别迷信软件自动过渡。我之前在一家日资模具厂干过，斜度顶杆孔那种孔位，编程员必须自己用CAD把斜顶杆中心轨迹画出来，再叠到刃口轨迹上，手动算每一段的空间位置关系，软件只是辅助，最后代码是手编的。精度要求高的件，软件算出来的东西只能当参考，割废了老板扣的是你的钱不是软件的。