冲压模具间隙放多少合适？薄板0.5mm冷轧板老是毛刺大
刚干模具钳工不到半年，最近在跟师傅调一副冲压模，材料是0.5的冷轧板，材质是SPCC，搭边料厚0.5左右，凸凹模间隙师傅让我双边放0.06，我按这个干了几天，出来的工件毛刺老是大，量了下毛刺高度都有0.04左右了，板子边缘还带点塌角，零件是电机端盖那种小东西，要求挺严的。
想问下各位，0.5的冷轧板冲裁间隙双边一般放多少才是合理的？我看有的资料说单边取板厚的8%~10%，有的说冷轧板要适当小一点，到底哪个靠谱？还有就是凹模口那一圈圆角磨损得挺快，两三天就得修，是不是跟间隙或者刀口硬度有关系？
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0.5的冷轧板双边0.06算小了，你师傅可能是按8%的样子给的，但实际生产SPCC这种料，薄板双边一般给到0.08~0.10比较稳，毛刺高度能控制在0.02以内。你现在0.04的毛刺加上塌角，明显是间隙偏紧导致啃模，不是材料问题。凹模口圆角磨损快也跟这个有关，间隙太小挤压力大，刃口一啃就崩，先把间隙放到0.09双边试一刀看看。另外凸模硬度一般HRC60~62就够了，你让师傅查下凹模刀口硬度够不够，淬火不到位的话磨损会更快。
直接说我们厂里咋干的：0.5的SPCC落料，双边间隙0.10，冷轧板稍微软一点，间隙大点反而切口整齐，毛刺能压到0.015以下。你那0.06的单边才0.03，太紧了，板子切不断全靠撕裂，塌角就是这么来的。还有个事，凸模刃口有没有崩过？崩一点点也会带着毛刺飙高，量下凸模刃口直线度。
材料确认过是SPCC吗？DC01和SPCC冲裁性能差挺多的，含碳量不一样，毛刺表现完全两回事。顺便问一句，你这副模上下模对中靠什么保证的？是靠模架导柱还是靠零件本身的导正孔？如果对中跑偏，毛刺也会一边大一边小，你量的时候注意看是不是单边毛刺。
你这0.06不是不能冲，但得看你冲的是落料还是冲孔，落料间隙放小点合理，冲孔的话0.06双边太紧了，凸模一进去凹模就被挤死。还有你冲速多少？快冲机比慢冲机要适当再放大一点间隙，你用的多大吨位的机？滑块行程次数多少？