P20堆焊老是裂，有啥稳点的办法没

P20堆焊开裂太常见了，母材含碳量本来就高，焊后应力一大就往那儿跑。预热温度至少做到250-300℃，焊完马上进炉做回火，保温时间按板厚算，大概每25mm保温1小时，温度回550-600℃。焊条用D557或者A132这种奥氏体不锈钢焊条，塑性好，能吸收一部分应力，裂纹会少很多。还有一点，焊道尽量短，每次不超过50mm，焊一段敲渣散热，别贪快一长条拉过去。还有个坑你可能踩了：焊完别直接空冷，找个石棉布盖上缓冷。

焊前清理做到位没？坡口两侧的油污、渗碳层、疲劳层要是没打磨干净，预热做得再足也白搭。我这边是先用角磨机开坡口，深度至少3mm以上，把硬化层彻底打掉，然后再上焊。还有就是P20堆完别急着上机，先做个硬度检测，焊缝和热影响区都得查，硬度飙到HRC40以上基本可以判定有脆化风险，得重新回火处理。

直接说，省模飞模试模都干过，P20本来就难伺候，单靠堆焊补大崩缺不是长久之计。小缺角可以堆，面积超过2平方厘米的坑建议直接镶件，P20和2738H、PX88这些配合做，冷却是顺带解决。强行堆焊就算当时没裂，跑几千模之后还是从那儿开始崩，到时候停机修模更亏。补焊这事儿本身就是拿来应急的，别当万能方案用。

你焊条烘过没有？很多老师傅忽略这一步，焊条受潮直接用，水分进去就是裂纹源。焊条用之前要350℃烘1-2小时，随取随用，保温筒带上。这是最低成本的改善手段，先把这个落实了再说其他的。