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最近接了一批不锈钢拉伸件,模具交付前镀钛,结果回厂一量模芯比原来缩了0.03左右,凹模也跟着缩了一点。试模产品毛刺直接起来了,间隙完全不对。这单交期压得紧,重新返工镀前尺寸又要多走一周。
想问问各位老哥,镀钛之前尺寸到底该怎么放余量?是按常规每边放0.02到0.03,还是说不同钢料、不同镀层厚度收缩还不一样?我们这批模芯是SKD11,镀的是氮化钛,镀层厚度大概2到3个μ。
镀钛之前就得把收缩量算进去,你这0.03的回弹还在正常范围。SKD11氮化钛一般每边0.01到0.015的镀层就够了,你那边要是真空镀温度不高,热处理变形基本可以忽略,关键就是电镀前粗磨的时候把尺寸留出来。我们做拉伸模一直是这么干,镀完直接上机不用再修。
不过你说凹模也缩了0.03,那得查查是不是回火温度没控制好,镀钛温度一般也就四五百度,不至于整体都缩。先确认下热处理硬度有没有掉,掉到58以下镀层结合力会变差,后面磨损更快。
拉伸件镀钛本来就是个坑,不锈钢本身粘模就厉害,镀钛完了间隙变小,毛刺肯定起来。我们现在遇到这种批量单都直接改PVD涂层,温度低一些,变形能控制在0.01以内,模具基本不用动。