压铸模滑块这块有点搞不定，求问下各位的套路
现在手上一套铝合金压铸模，件号是电机壳那类，侧面有两个通孔要做滑块抽芯，孔位距离分型面大概38mm，抽芯距算下来要60mm以上，斜导柱角度给的15度，滑块行程够了。
但热处理那边跟我说，滑块本体高度才45，滑块跟滑块座配合的导滑面长度不到30，担心开模不到5000模次就开始咬死，滑块底部跟模板之间还要做油槽冷却，结构挤得很。
想问下各厂里这种薄壁滑块一般怎么加强？镶件用SKD61整体淬火行不行，还是滑块本体用H13，导滑部分单独镶一块更硬的？斜导柱角度15会不会太保守，要不要放到18甚至20？
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45高的滑块做30的导滑面，这个比例其实还在能用的范围，铝合金压铸模一般出问题不是硬度，是表面拉毛。你让热处理给你做整体淬火回火到HRC48-52就行，SKD61或者H13都行，H13更常见，SKD61韧性更好但贵一点，没太大必要。
斜导柱15度偏小了，铝合金件抽芯阻力大，15度斜导柱受力太大，滑块跟导滑面磨损会加快。我一般直接上18度，抽芯距60的话斜导柱长度大概190左右，模具空间够的。
滑块跟模板之间的油槽是必须的，铝合金凝固快散热大，滑块不冷下来很快就把导滑面拉毛。建议油槽宽度做到8-10，深度3，走环形或者S形都行，进出水口要避开抽芯方向。
滑块本体45高确实薄了点，你这个图我怀疑是标准件库里拉出来的？实际产品侧孔距分型面38，但滑块底部到型腔底面还有距离没算进去吧，45是总高还是滑块头高度？麻烦补个图或者把这个尺寸讲清楚，不然光在这讨论都是瞎猜。
铝合金压铸模滑块开模5000模次咬死？你这热处理师傅水平不行或者材料用错了，H13真空淬火+三次回火到HRC46-48，正常用1万模次起步，3-5万模次导滑面才开始有拉毛痕迹。你这个45高度的滑块配30导滑，比例是1:0.67，一般要求1:1.5以上，你这个0.67太短了，导滑面起码要做到60以上才稳，不然抽芯时滑块摆动量太大，导滑面压应力集中。
你回去重新算下，45高度的滑块导滑面做到30太短，要么把滑块整体加高到60，要么导滑面单独加长镶一块出来，不然热处理再好也救不回来。