压铸模省模后老缩水，这事儿咋整
最近搞一套压铸模具，省完模之后模面老出现缩水问题，试了几次模了，缩陷一直压不住。模具是ADC12的材料，壁厚差不多3-4mm，浇注温度700度左右。试模的时候缩陷大概有0.05-0.08mm左右，主要集中在筋位和厚薄交接的地方，抛光抛几刀又出来了，反复好几次了。
现在有点头疼，冷却水路我重新走过一遍了，水温也压到30度以下，模温机一直在打，但还是没明显改善。是不是省模这步出了啥问题？还是有别的招没使上？
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省模后模面出现缩水大概率是省模手法问题。省模的时候砂纸打太狠或者局部压力太大，会把模面加工硬化层破坏掉，冷却水一冲就容易出现微裂纹和应力集中，注塑压铸时候受热胀冷缩影响就会显出缩痕。处理办法：先用400目砂纸把省模过的区域重新打一遍，力道均匀别使劲压，打完后再用800目、1200目按顺序过一遍，最后抛光要到位但别过度抛，抛到镜面反而容易出问题。建议先检查下省模区域的金相组织，有条件的话做个显微硬度检测，硬度过高或者不均匀基本就是这毛病了。
壁厚3-4mm不算厚，浇注温度700度对ADC12来说略高，建议降到660-680度看看，缩陷很多时候是浇注温度过高导致冷却不均匀引起的。另外筋位和厚薄交接处的缩痕大概率是冷却水路走得不合理，这种位置最好用随形冷却或者加点铍青铜镶件，单独靠水温压下去很难彻底解决。
你这ADC12壁厚3-4mm不算厚件吧？缩陷0.05-0.08也不算大，是不是产品本身结构问题，筋位设计太粗或者厚薄过渡太陡？有时候模具没毛病，是产品设计不合理，调机调死也调不出来。
省模后缩陷首先检查省模时有没有过热，磨削热量堆积也会导致表面损伤。我们厂里之前也遇到过类似情况，后来发现是抛光师傅为了赶进度，砂纸跳号了，200目直接跳到800目，中间400目和600目没走，模面留下了微观应力层，一试模就出问题。后面严格按顺序来就好了。