拉伸件进连续模，这料厚和成形高度的比例有啥说法没？
刚做拉伸级进模，师傅丢给我一个304的不锈钢拉伸件，料厚1.2，拉伸高度大概18，凸缘直径φ60左右。我按书上算的拉伸系数查出来都快到极限了，师傅看了一眼就让我加一道空工位预拉伸，我有点没绕明白——为啥不直接一次拉到尺寸？非得拆两道？料厚跟拉伸高度的比例一般怎么定？
还有这304拉伸系数大概取多少靠谱？我查到有说0.5的也有说0.55的，差挺多的。有没有大佬给个靠谱的经验值，最好带数字的那种。
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1.2的304拉伸高度18，你这单次拉伸系数算下来大概0.55左右，勉强能过但风险大得很。我厂做类似的不锈钢件，一般拉伸系数直接按0.5-0.52来选，一次过极限容易在凸模圆角处开裂，特别是304这种延伸率不算高的。拆成两道预拉伸是最稳的做法，每道取0.7-0.75左右的拉伸系数，中间加退火或者干脆不加工艺切边直接连续过。当然也得看你件的具体形状，凸缘太大或者有阶梯的话，工位数还得往上加。你那件具体什么形状，方便说下不？
304拉伸1.2厚，18高不算特别夸张，但绝对不建议一次拉到位。我之前在浙江那边做家电拉伸件，1.0厚的SUS304拉15高都得拆两道，你这1.2的更不用说了。预拉伸那道系数放到0.7-0.72比较安全，成形那道再放到0.85左右，最终再修边。另外提醒一下，不锈钢拉伸凸模圆角别做太小，不然材料流动跟不上直接拉爆，一般取料厚的6-8倍比较稳。
我有点不同意见，单次拉伸系数0.5做304也不是不行，但前提是模具表面处理到位（TD涂层或者类金刚石），加上充分的润滑（磷化皂化或者拉伸油），并且拉伸速度放慢。我之前在台资厂做过一个1.5厚304拉伸20的，就是一次拉成形的，模具表面处理加氮化钛涂层，成品率还能做到92%以上。所以你师傅说拆两道，可能更多是出于模具寿命和产品一致性的考虑，不一定是因为工艺上必须拆。看你接的是量产单还是打样，量大的话拆两道确实更稳。
你拉伸方向是顺轧制方向还是垂直？304有方向性的，垂直轧制方向拉伸容易开裂，这事儿很多人忽略。你说凸缘φ60，那底部尺寸多大？拉伸比=凸缘直径/底部直径，这个比值才是关键，不是看拉伸高度。