压铸模的热处理跟冷冲模比有啥不一样的地方？
最近在帮客户选材，碰到个铝合金压铸模，材料定的是H13，模具比较大，型腔深，局部壁厚才15mm。客户那边热处理是自己做的，问我要工艺参数。
我之前主要做冷冲模和塑料模，淬火回火那套流程还算熟，但压铸模这块接触不多。听说压铸模对表面硬度和心部韧性要求都比较矛盾，回火温度也比冷冲模高？还有那个氮化到底要不要做？
想问问各位，压铸模热处理跟冷冲模比，主要区别在哪儿？淬火温度、回火次数、氮化层深度这些大概什么范围合适？有没有踩过坑的分享下。
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压铸模最关键的是抗热疲劳，也就是热龟裂，所以回火温度必须比冷冲模高。H13一般1050℃淬火，然后610-630℃回火，至少回三次，每次回火后空冷到室温再进炉，硬度大概48-52HRC。回火温度低了硬度上去了但没韧性，模具跑个几千模就开裂，这事我们厂吃过亏。
氮化是建议做的，型腔表面氮化层0.3-0.5mm左右，表面硬度能到1000HV以上，能撑住铝合金液的高温冲刷。不过氮化前模具必须精加工到位，氮化完只能研磨不能放电，不然白搞。
你这型腔局部壁厚才15mm，得注意淬火开裂的事。我们之前有个类似结构，淬火加热时在薄壁位置包了石棉绳保温，减小截面温差，冷却用油淬而且油温控在80-100℃，出炉后立刻回火，不然马氏体转变不完全直接裂给你看。H13淬透性其实没那么好，截面厚了心部硬度会掉，楼主这模具截面差大不大？差太大的话材料得换8418或者Dievar了。
回火次数这个事我说两句，一次回火脆性根本消除不了，必须三次以上，每回火完必须冷到室温再进下一炉，这个是硬规矩。另外楼主说的氮化，个人经验是能用气体氮化就别用液体，液体氮化层脆性大，模具在使用中容易崩边。还有一个坑是模具淬火后到氮化之前中间那段时间别放太久，最好一周内搞定，放久了表面氧化或者自然时效会影响氮化层结合力。
想问下楼主模具寿命要求多少模？客户那边压的是什么牌号的铝？ADC12和6061对模具的热冲击完全不是一个级别，热处理策略也得跟着调。要是高端件要求5万模以上，光靠调质加氮化不一定够，可能得上PVD镀膜或者激光熔覆了。