冲压模具抛光后老有飞边毛刺，有啥稳妥的处理流程没？
做的是一套连续模，冲不锈钢304，料厚1.2mm，修完回弹之后表面还要镜面抛光。问题来了：抛光完一检，刃口那一圈老是有细微飞边，0.02-0.03mm那种，有的顺着抛光纹路直接被抹平了根本看不出来，等到试模的时候才暴露。现在客户那边咬得紧，要求毛刺方向和高度都要控制。
试过用金相砂纸从400#一路抛到2000#再上钻石膏，飞边还是冒出来。也试过先油石修完再抛光，还是有。是不是抛光顺序本身就有问题？还是说刃口间隙配合段就要先处理好？想听听各位厂里镜面冲压模的飞边控制经验，具体到抛光的工序顺序和工具选择那种。
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你这个0.02-0.03mm的飞边多半不是抛光造成的，是研磨阶段就埋下了。刃口口部有微观崩缺或者毛刺方向不一致，抛光只会把毛刺压倒藏起来，根本去不掉。正确顺序应该是：粗磨（#120-#240）→ 精磨（#400-#600）→ 精密研磨（#800-#1000金刚石研磨膏配铜棒）→ 抛光。每换一道磨料都要在100倍以上显微镜下检查口部，确认崩缺修干净再进下一道。我们做精密冲压模这几十年一直这么走，304这种粘性材料更要命，间隙值给到料厚的8%-10%单边，配合段研磨要单边留0.003-0.005mm的修配量，别指望抛光阶段能救回来。
你确定是304的料？不是201？201冲出来的飞边比304难搞多了。另外问一下你冲速多少？每分钟冲次太快刃口温升也会让飞边变多。间隙实际值测过没，有些模具设计间隙2.5c-3c，实际加工出来只有1.5c，这种飞边怎么抛都有。
钻石膏别用在刃口上，那玩意儿会糊在口部把崩缺糊住，你看着光了其实是有东西填着。建议刃口用金刚石微粉+铜/木棒走精密研磨，最后道抛光前用竹签蘸W0.5白刚玉微粉把口部单独过一遍，方向要顺着冲裁方向别横着乱磨。飞边方向和抛光纹路一致反而是好事，说明研磨基础功到位了，问题大概率出在前道。